Sposoby osiągnięcia wyższej wydajności i opłacalności w druku flekso
14 Jul 2017 12:13

Przemysł produkcji etykiet i opakowań w  Polsce kolejny rok przeżywa ponad 10 proc. wzrost produkcji. Trend ten jest długofalowy, zaś zmiany związane z coraz powszechniejszą konwersją zleceń rynku offsetowego i rotograwiurowego tylko go umacniają. 

Technologia wytwarzania płyt fotopolimerowych oraz udoskonalenia producentów maszyn pozwoliły na przemysłową produkcję folii i etykiet wysokiej jakości. Niekiedy jakość ta przewyższa tradycyjne technologie druku arkuszowego czy wklęsłego. Polski młody park maszynowy wsparty w dużej mierze dotacjami unijnymi zapewnił drukarniom dużo lepsze możliwości druku w porównaniu z rozwiniętymi rynkami Europy Zachodniej. Wielokrotnie powtarzany jest tekst o wysokiej jakości prac drukowanych w Polsce. Nasze prace często są nagradzane na międzynarodowych konkursach. Polski przemysł fleksograficzny uchodzi za jeden z najlepszych także poza kontynentem europejskim. 

Obserwując te zmiany słyszę jednakże, iż mimo dużego wzrostu ilości produkowanych opakowań coraz częściej spadają marże, rośnie koszt obsługi procesu, rozdrobnienie produkcji powoduje dużo większe zamieszanie. Proces skracania nakładów oraz krótszego życia opakowania zapoczątkował się już ponad 10 lat temu, aczkolwiek ostatnie lata po kryzysie finansowym spowodowały lawinowy wzrost produkcji krótszych serii, częstszą zmianę grafiki oraz większy podział opakowań ze względu na kształt, wielkość i podłoże. Sytuacja ta wpisuje się w cały cykl życia opakowania. Sezonowość oraz różnorodność form pakowania pozwala na sprawniejszą adresację produktu grupie docelowej. 

Tradycyjne technologie druku jak druk offsetowy czy rotograwiurowy nie są w stanie nadążyć za potrzebami właścicieli marek, toteż wiele firm produkujących opakowania przezbroiło się w techniki druku cyfrowego bądź fleksograficznego. Spowodowało to wzrost konkurencji na rynku, obniżenie cen i co za tym idzie, obniżenie rentowności drukarń etykiet i opakowań. Inwestując wyłącznie w sprzęt firmy wielokrotnie nie zauważały potrzeby inwestycji w poprawę procesu oraz usprawnienia przepływu informacji. Skutkiem nie do końca świadomych inwestycji jest wielokrotnie problem z efektywnym wykorzystaniem posiadanego parku maszynowego oraz świadomych inwestycji podnoszących efektywność.

Potrzeby wynikające z coraz wyższych kosztów administracji i niższych nakładów bardzo często powodują duże problemy w związku z zatrudnieniem, zmianami procedur oraz strategii firm. Od paru lat wdrażając oprogramowanie Esko w polskich drukarniach opakowaniowych zajmujemy się także pomocą w optymalizacji i uproszczeniu procesów. Przechodząc krok po kroku cały cykl zamówienia staramy się pomóc klientom w zauważeniu i eliminacji wąskich gardeł. Patrząc z góry na cały proces nasuwają się proste, aczkolwiek skuteczne, sposoby optymalizacji działania firm. Metody pokrótce przedstawione są uniwersalne i możliwe do wdrożenia w każdej drukarni.

Pierwszym etapem, bardzo często pomijanym, jest stworzenie mapy procesu. Brzmi to dość prosto i logicznie, aczkolwiek nie jest to w praktyce proste zadanie. Zaczynamy od stworzenia listy zasobów, które znajdują się na terenie zakładu; są to sprzęt, oprogramowanie oraz kadra pracownicza. Zbierając te informacje warto skupić się na szczegółach takich jak: rok produkcji sprzętu, wersje oprogramowania, liczba komputerów, systemów operacyjnych i liczba osób w poszczególnych działach, z podziałem na role. Dokładny spis przyspieszy proces mapowania oraz tworzenia scenariuszy przepływu informacji i zasobów. Tworząc mapę procesu możemy posłużyć się systemami do tworzenia diagramów, lecz równie dobrze służą do tego wielka ściana oraz bloczek różnokolorowych karteczek typu post-it. Poprzez odpowiednie łączenia poszczególnych elementów wyłania nam się graf obiegu zlecenia. Zaczynając od optymistycznego przejścia procesu staramy się także mapować procesy bardziej skomplikowane, wynikające z trudności pracy z ludźmi, maszynami czy też z konstrukcji zakładu produkcyjnego. Mapując cały proces nie skupiamy się wyłącznie na najlepszym możliwym scenariuszu, lecz na najczęściej występującym. Stworzenie tego procesu wymaga czasu oraz obiektywizmu, by móc zauważyć najbardziej obiektywnie wszystkie procesy. Uczciwie wykona-na mapa procesu stanowi bardzo dużą wartość firmy i pozwala świadomie wdrożyć procedury optymalizujące. Obserwując graf przepływu możemy zaobserwować skomplikowanie procesu, wszelkiego rodzaju zbędne pętle oraz brak standaryzacji produkcji. W procesach już zestandaryzowanych zaś szybko możemy podjąć decyzję o usprawnieniu danego elementu eliminując wąskie gardła.

Czym zatem jest wąskie gardło? Mówiąc wprost, jest to element procesu, w którym spiętrzenie powoduje obniżenie wydajności dalszych etapów. Wąskie gardło często jest kojarzone z najsłabszym ogniwem łańcucha procesu. Jednakże podnosząc efektywność najwolniejszego elementu powodujemy bardzo często przeniesienie spiętrzenia na kolejny element. Trendy związane z eliminacją wąskich gardeł przeważnie nie są związane wyłącznie z jednym działem, lecz stanowią problem wynikający z braku komunikacji w danym dziale i zatrzymania przepływu. Dzieje się tak, gdyż albo brakuje pewnych informacji, które trzeba uzupełnić, albo też jest tych informacji za dużo. Sprawna ścieżka przesyłu informacji oraz uzupełnianie ich w procesie na czas jest tutaj kluczowym tematem. Zwiększona ilość zamówień krótkich serii powoduje wielokrotnie lawinowy wzrost ilości danych do wprowadzenia, uzupełnienia i zarządzania. Standaryzacja i automatyzacja tego procesu pozwalają na znaczne przyspieszenie procesu, uproszczenie i obniżenie kosztu obsługi oraz błyskawiczną obróbkę. Skalowane systemy zamówień krótkich serii wynikające z zestandaryzowanego formularza stanowią ważne usprawnienie. Ponadto integracja systemów zamówień klienta i drukarni, podłączenie się pod prognozy produkcyjne klienta automatyzują ten proces. Bazując na systemach zamówień klienta błyskawicznie reagujemy na potrzeby związane z realizacją zleceń.

Posiadając sprawnie ustawiony proces zamówień mamy możliwość poprawy efektywności naszego parku maszynowego. Dysponując szacunkowymi ilościami zamówień do realizacji w dziennym, tygodniowym czy miesięcznym cyklu świadomie i sprawnie jesteśmy w stanie obliczyć potrzebne wydajności maszyn konfekcjonujących, drukujących, urządzeń CtP oraz wydajności studia graficznego. 

Metoda ta nazywa się potocznie Value Stream Mapping. Pozwala nam ona na określenie wymaganej wydajności przedsiębiorstwa, aby móc dostarczyć na czas zamówioną produkcję. Technika ta jest bardzo popularna w dużych firmach produkcyjnych, które dostarczają komponenty wielkim właścicielom marek. Posiadając tego typu dane świadomie możemy podejmować decyzje o inwestycjach w kolejne maszyny czy też o rozbudowie bądź wymianie parku maszynowego na bardziej efektywny. Drukarnie i producenci opakowań mają tu duże możliwości. Często zobrazowanie sobie potrzeb pozwala na bardzo trafne inwestycje, bazujące na pragmatycznych danych, a nie na emocjach. Metody Value Stream Mapping pozwalają także na lepsze monitorowanie wydajności całej linii oraz sprawniejsze planowanie produkcji.

Podniesienie sprawności układu jest już procesem trudniejszym. Wymaga on pracy zespołowej całego układu. Aby móc podnieść efektywność, najskuteczniejszą metodą jest uproszczenie procesu produkcyjnego oraz uproszczenie przepływu informacji. W praktyce oznacza to duże zmiany wynikające często z przebudowy hali, stworzenia ciągów produkcyjnych, informatyzację firmy w celu integracji sprzętu i oprogramowania oraz szeroko zakrojoną standaryzację procesu. Są to długofalowe zmiany, obejmujące szkolenia kadr zarządzającej i produkcyjnej. Elementem spinającym proces jest także świadome jego dokumentowanie, nanoszenie zmian, wdrażanie kolejnych ułatwień i sprawna komunikacja między działami. Wiele koncernów produkujących dla rynku automotive przechodziło tę ścieżkę zmian. Rynek opakowań, który jeszcze bardziej jest związany z życiem codziennym, także przechodzi rewolucję procesową. Wysoce rozwinięty rynek druku komercyjnego został zestandaryzowany już parę lat temu. W dzisiejszym świecie cykle dostaw opakowań są ściśle powiązane z wysoce zautomatyzowanymi liniami producentów żywności i artykułów codziennego użytku. Bardzo często spotykam się w drukarniach koncernowych z modelami zarządzania procesem takimi jak Kaizen, Six Sigma, Lean Manufacturing. Efektywne wykorzystanie zasobów stanowi tu sedno i wartość danego zakładu, który musi konkurować z innymi w cyklach dostaw opakowań na masową skalę.

Firma Esko od lat rozwijając aplikacje tworzy oprogramowanie i sprzęt wpisujące się w proces automatyzacji produkcji opakowań. Automatyzacja produkcji nie jest domeną filmów science-fiction. Proces automatyzacji zaczyna się od dystrybucji informacji oraz jej synchronizacji z maszynami. Komputery odpowiednio zaprogramowane są w stanie błyskawicznie wykonać proste czynności związane z podejmowaniem decyzji. Wykonywanie prostych algorytmów procesowych pozwala na olbrzymie oszczędności czasu, zaś poprzez nieskończony proces optymalizacji napędzamy system kolejnymi regułami tworząc kolejne algorytmy. Automatyka przemysłowa wykorzystując te dane sprawniej realizuje powierzone zadania. 

Niczym w inteligentnym domu system wie, kiedy podlać ogródek, pozamykać rolety, zarządzić ogrzewaniem domu, wody, wysłać listę zakupów, zaprogramować kuchenkę do wypieku ciasta. W drukarni opakowaniowej obecnie systemy w pełni są w stanie przejąć procesy sprawdzania plików, akceptacji, montażu, wysyłania danych do dostawców, dokonać inspekcji kolorystycznej i wizyjnej. Ponadto bazując na założonej tolerancji druku i referencji klienta możemy wykonać automatycznie proof czy też wprowadzić dane do kontroli kolorystycznej na maszynie. Integrując system zarządzania, systemy spedycyjne, systemy kontroli i planowania przyspieszamy proces obsługi eliminując zbędne przepisywanie informacji. Ponadto poprzez automatyczne zbieranie informacji możemy sprawnie analizować efekt pracy układu, koszty, zyski i straty. Klienci drukarni prócz tego zyskują aspekt monitorowania procesu produkcyjnego pod względem jakości i czasu realizacji. Właściciele marek są w stanie na podstawie tych danych zamawiać większe ilości opakowań.

Olbrzymie zmiany zostały także dokonane w maszynach CDI oraz Kongsberg firmy Esko. Poprzez integrację z systemem najnowsze linie CDI Crystal XPS są o ponad 20 proc. bardziej efektywne w porównaniu z tradycyjnymi maszynami. Firma Esko ponadto certyfikując producentów płyt zapewnia sprawne i automatyczne wdrożenie ich do produkcji. Doświadczenie w rozwoju technologii Full HD oraz bardzo dobre relacje z producentami płyt fleksograficznych pozwoliły firmie Esko na kompleksową kalibrację liniatur, 

bibliotek rastrowych oraz techniki obróbki płyt. Wdrażając tę technologię mamy gwarancję, że każda płyta wyjdzie idealnie. W pełni cyfrowy proces wykonywania płyt eliminuje wszelkie błędy związane z przygotowaniem płyt flekso. Automatycznie dobierane certyfikowane biblioteki rastrowe oraz kalibracje zapewniają nam doskonałą powtarzalność. Ponadto klient nie ogranicza się technologicznie do jednego dostawcy płyt, co pozwala na elastyczność i komfort wdrożenia mediów innych dostawców – za proces kalibracji odpowiedzialny jest zarówno producent płyt, jak i firma Esko. Po certyfikacji producentów klienci dostają gotowy setup produkcyjny. Proces ten przypomina powoli standaryzację, jaka została dokonana lata temu w procesie wytwarzania płyt offsetowych. Integracja naświetlarki z procesorem wymywania oraz cyfrowego wycinania płyt pozwala na obsługę procesu wyłącznie przez jednego operatora, którego zadaniem jest założenie i zdjęcie płyty z linii.

Układ ten gwarantuje pełną powtarzalność oraz wysoką jakość. Jest to bardzo ważne, gdyż właściciele marek zmieniając wzornictwo ciągle stawiają na powtarzalność kolorystyczną. Koncerny międzynarodowe oczekują powtarzalności produkcji opakowań na całym świecie. Poza tym rozwijający się rynek marek własnych firm dyskontowych jest nastawiony na wysoką jakość opakowań oraz najkrótszy możliwy czas realizacji, począwszy od projektu po proces finalnego pakowania. Analizując trendy rynkowe oraz ich wpływ na dzisiejszą produkcję producenci opakowań mogą świadomie wdrożyć procesy ułatwiające produkcję, automatyzujące proces akceptacji kolorystycznej oraz aspekty związane z ekologią i kosztem produkcji opakowań jak druk 7-kolorowy w procesie Equinox. Właściciele marek oczekują lepszej współpracy opakowań. Rosnąca świadomość klientów oczekuje większej automatyzacji i przewidywalności procesu produkcji opakowań. Rewolucja procesowa, której jesteśmy świadkami, ma na celu redukcję czasu wdrożenia nowego opakowania, dostarczanie opakowań wyższej jakości, produkcję opakowań on demand tak w procesie druku cyfrowego, jak i analogowego. 

Firma Digiprint od ponad 2 lat organizuje webinaria i szkolenia z zarządzania procesem druku, wdrażając oprogramowanie firm Esko, GMG, MeasureColor. Ponadto integrujemy systemy zarządzania, systemy produkcyjne oraz wdrażamy cyfrowy druk w oparciu o maszyny HP Indigo. Bazując na wieloletnim doświadczeniu kompleksowo podchodzimy do procesu, także rozmawiając z właścicielami marek, agencjami design oraz producentami mediów i komponentów do produkcji opakowań. Kompleksowe podejście pozwala na świadomą budowę i rozwój naszych klientów. Schemat pracy, który proponujemy, adaptowany jest do zasobów i indywidualnych potrzeb klientów. Nie skupiamy się na produkcie, lecz na efektywnym wykorzystaniu wszystkich elementów procesu, co stanowi dużą różnicę w podejściu handlowym i serwisowym. 

Łukasz Szymański, Digiprint