Dzisiejsze drukarnie borykają się z problemem krótkich nakładów. Coraz większa liczba klientów zleca je do drukowania na maszynach cyfrowych.
Jest to związane z dużymi ilościami makultury, długimi czasami narządu, rosnącymi cenami
papieru i brakiem odpowiedniego zysku z drukowania tego typu prac na maszynie offsetowej.
Rezultatów takiego postępowania jest kilka, m.in. odchodzący do konkurentów klienci czy strata nakładów, na których na pewno można zarobić. Jak to zrobić? Rozwiązanie jest prostsze niż by się wydawało. I nie jest to wcale drukowanie cyfrowe.
Maszyna Heidelberg Speedmaster SM 52 z zespołem farbowym Anicolor została po raz pierwszy zaprezentowana światowej publiczności na targach Ipex w 2006 roku. Od tamtej pory zyskuje popularność w drukarniach i rozwiązuje ich problemy z krótkimi nakładami. Dotychczas przy drukowaniu krótkich nakładów największymi bolączkami drukarzy były czas narządu oraz ilość makulatury, niejednokrotnie przewyższająca nakład. Dla właściciela były to pieniądze „wyrzucone w błoto”.
Problem ten związany jest z budową konwencjonalnego zespołu farbowego. Drukarz musi ustawić strefy farbowe i odczekać, aż zostanie osiągnięta równowaga woda-farba. Podczas wykonywania tego typu czynności marnowało się zazwyczaj kilkaset arkuszy makulatury. Nie wspomnę o zmarnowanym czasie, który mógłby zostać przeznaczony na drukowanie dużego, opłacalnego nakładu. Czy istnieje rozwiązanie tego problemu? Jest ich kilka. Pierwszym może być odmowa drukowania takiej pracy, co jest w pewnym sensie niebezpieczne. Doświadczenie pokazuje bowiem, że klienci, którzy zlecają krótkie nakłady drukarniom cyfrowym, po pewnym czasie przekazują im także te „długie” prace, drukowane do tej pory w naszej drukarni. Z drugiej strony możemy przyjąć takie zlecenie, drukować po kosztach i tylko utwierdzać się w tym, że krótkie nakłady nie są dla nas najlepsze.
Faktycznym rozwiązaniem problemu jest zespół farbowy Anicolor, czyli całkowicie nowa konstrukcja dwóch cylindrów zastępujących cały zespół farbowy. I jest to w 100% offset. Dzięki takiemu innowacyjnemu rozwiązaniu można stosować wszystkie konwencjonalne materiały jak: formy drukowe, farby, roztwór nawilżający czy papiery. To po prostu konwencjonalny offset z niekonwencjonalną budową i możliwościami.
Wszystko tak pięknie brzmi, ale jak to działa? Zespół farbowy Anicolor został zbudowany na bazie sprawdzonej maszyny Heidelberg Speedmaster SM 52. To dzięki zespołowi Anicolor jesteśmy w stanie drukować cieszące nasz wzrok i portfel niskonakładowe prace, a dzięki zaletom konwencjonalnej maszyny Speedmaster SM 52 - wysokie nakłady. Wyobraźmy sobie maszynę offsetową bez zespołu farbowego - wałków, kałamarza, stref farbowych i wszystkich problemów z tym związanych. Zamiast tego dwa cylindry o takiej samej średnicy jak cylinder formowy, pośredni i dociskowy; dodatkowo komora farbowa ze stalowym raklem - analogicznie jak w maszynach fleksograficznych. W skrócie jest to budowa zespołu farbowego Anicolor.
Na rys. 1 pokazano szczegółowo budowę tego zespołu w maszynie Heidelberg Speedmaster SM 52.
Farba podawana jest z kartusza bezpośrednio do komory farbowej (3) pełniącej funkcję kałamarza, która ma bardzo podobną konstrukcję do tej stosowanej w maszynach fleksograficznych. W czasie drukowania farba nadawana jest z komory farbowej na cylinder rastrowy Đ anilox (1). Posiada on na powierzchni kałamarzyki, które przyjmują odpowiednią, jednakową ilość farby na całej powierzchni cylindra. Nadmiar farby znajdującej się na cylindrze, tak jak to się dzieje w maszynach fleksograficznych, jest zbierany za pomocą noża raklowego w komorze farbowej. Kolejnym etapem procesu drukowania jest przekazanie równomiernej warstwy farby z cylindra rastrowego (1) na cylinder przekazujący (4). Cylinder ten posiada dokładnie taki sam obciąg jak ten znajdujący się na cylindrze pośrednim. Kolejno następuje nadanie równomiernej warstwy farby z cylindra przekazującego (4) na powierzchnię formy drukowej (6). I to byłoby na tyle, gdyby nie brak jeszcze jednego ważnego etapu w procesie drukowania Đ zespołu nawilżającego (5). Działa on dokładnie tak samo jak przy konwencjonalnym zespole farbowym. Po pierwsze nadaje roztwór nawilżający bezpośrednio na formę drukową, a po drugie łączy cylinder nadający z zespołem nawilżającym w celu szybszego ustalenia wartości równowagi woda-farba. Procesy te przebiegają w sposób konwencjonalny. Jedyną różnicę stanowią wałki (2) mające na celu jeszcze szybsze uzyskanie odpowiedniej emulsji, którą de facto drukujemy używając także konwencjonalnego zespołu farbowego.
Jest to najnowsza, innowacyjna technologia. Jakie są jej zalety dla drukarni? Jest ich kilka. Po pierwsze wyeliminowanie wałków w zespole farbowym, dzięki czemu drukarz potrzebuje zdecydowanie mniej czasu na uzyskanie żądanej kolorystyki; już po kilku obrotach cylindrów jest ona taka, jak na wydruku próbnym. Po drugie, dzięki cylindrom posiadającym tę samą średnicę został wyeliminowany tak ăznienawidzonyÓ przez drukarzy i klientów efekt szablonowania. Po trzecie ilość makulatury Đ w maszynie Anicolor krótkie nakłady możemy drukować narządzając się na 10 arkuszach makulatury! Dotyczy to także zmian prac z diametralnie różnym rysunkiem i nafarbieniem. Koleją zaletą jest równomierność gęstości optycznych na całej szerokości odbitki i na każdym arkuszu.
To jeszcze nie wszystko. Zespół farbowy Anicolor charakteryzuje się brakiem stref farbowych, nie trzeba ich więc ustawiać. I tutaj pojawiają się pytania: jak regulujemy ilość farby na odbitce? Czy możemy zmieniać gęstość optyczną na odbitce? Odpowiedź brzmi: tak i jest to bardzo proste. Cylindry rastrowy (1) i nadający (4) są termostatowanie. Dzięki temu, podwyższając lub obniżając ich temperaturę, podnosimy lub obniżamy gęstość farby. Regulując temperaturę regulujemy jednocześnie gęstość optyczną na odbitce. Drukarz, chcąc przykładowo dodać magenty na całej powierzchni arkusza drukowanej pracy, po prostu podwyższa temperaturę cylindra rastrowego. A co z regulacjami strefowymi farby? Tutaj pojawia się kolejna zaleta maszyny Anicolor: standaryzacja. Na maszynie nie potrzebujemy regulować stref farbowych, ponieważ formy drukowe produkowane dla Anicoloru są standaryzowane. Już na etapie prepressu ustalamy optymalną ilość farby, jaką ma być drukowana dana praca. Z tego powodu drukarz już więcej nie będzie musiał regulować stref farbowych, a nawet nie będzie miał do tego narzędzi, ponieważ na pulpicie sterującym CP 2000 Center nie znajdzie już klawiszy do ich regulacji. Powyższe rozwiązanie znane jest poligrafom z technologii wklęsłodruku, gdzie także nie ma stref farbowych. Obecnie ogromne ilości czasopism drukowane są na maszynach rotograwiurowych i tak uproszczony proces nie przeszkadza w otrzymywaniu najwyższej jakości produktów wraz z wyeliminowaniem wielu problemów związanych z produkcją poligraficzną. Analogia nie kończy się jedynie na braku stref farbowych. Podobnie jak we wklęsłodruku zespół farbowy Anicolor posiada cylinder z kałamarzykami oraz nóż raklowy usuwający nadmiar farby z powierzchni cylindra. Reasumując, Anicolor jest połączeniem zalet kilku technik drukowania i zaadoptowaniem ich do konwencjonalnej offsetowej maszyny drukującej. Wszystko po to, aby usprawnić proces produkcyjny przy zachowaniu jak najwyższej jakości drukowania.
Podczas dni otwartych A3 Inforum w centrum demonstracyjno-szkoleniowym w Heidelbergu odbył się premierowy pokaz maszyny SM 52 Anicolor dla dużej grupy polskich klientów. Korzyści, które szczególnie podkreślali klienci, to możliwość stosowania wszystkich konwencjonalnych materiałów eksploatacyjnych oraz fakt, że jest to nadal offset z nawilżaniem. Wątpliwości dotyczące ilości makulatury zostały rozwiane po wydrukowaniu 3 prac znacząco różniących się od siebie rysunkiem. Operator łatwo poradził sobie z wydrukowaniem tych prac m.in. dzięki brakowi potrzeby regulacji stref farbowych. Odbitki z testami na szablonowanie także wywarły duże wrażenie na odwiedzających, gdyż efekt ten dzięki opisywanej budowie zespołu Anicolor został wyeliminowany.
Oprócz premiery najnowszego produktu firmy Heidelberg goście mieli okazję obejrzenia procesu produkcyjnego w fabryce w Wiesloch oraz zwiedzenia centrum logistycznego.
Mariusz Czepczyński
Heidelberg Polska
