KBA Varijet 106 wykorzystująca rozwiązania Xerox to duża maszyna drukująca. A jak duża, to będzie zależało od samego klienta i końcowej wybranej specyfikacji. Maszyna Varijet nie została pokazana na targach drupa 2016, ale KBA wyraźnie mówi o rynku cyfrowych maszyn w formacie B1 i skoncentrowaniu się na zadrukowywaniu pudełek kartonowych.
Użytkownik może połączyć ze sobą dowolną liczbę modułów, rozpoczynając od podawania tektury na jednym końcu po jej zadrukowywanie i sztancowanie oraz przegniatanie klap na drugim. Mogą one umożliwiać foliowanie i lakierowanie, a także sitodruk, druk flekso, offsetowy i druk atramentowy.
O Varijet 106 mówiło się wiele na targach drupa. Dwa prototypy, które do tej pory zostały zbudowane, pozostają w firmie Xerox w Stanach Zjednoczonych oraz w fabryce KBA w Radebeul koło Drezna. To tam KBA planuje od przyszłego roku prezentacje, podczas których potencjalni klienci będą mieli okazję do sprawdzenia maszyny i porównania jej z innymi opcjami obecnymi na rynku.
Mowa tu o maszynach takich jak Heidelberg Primefire 106 czy Landa S10 i może Konica Minolta KM-C. Wszystkie zadrukowują arkusze B1 i umożliwiają cyfrowe drukowanie małych, wersjonizowanych i personalizowanych nakładów pudełek kartonowych – rynku, który te maszyny mają aspiracje tworzyć i obsługiwać.
Maszyna KBA różni się zasadniczo w podejściu do produkcji, starając się realizować najwięcej procesów jak to tylko możliwe w jednej maszynie. Inne tylko drukują pozostawiając procesy wykończeniowe poza maszyną. Ma to swoje zalety – jeśli jeden element się zepsuje, wówczas produkcja może trwać nadal, jednak dodatkowe koszty manipulacyjne mogą podnieść ostateczne wydatki na tyle znacząco, aby spowolnić proces, tracąc kontrolę nad drukowanymi arkuszami. Produkcja inline ma swoje zalety.
KBA jest odpowiedzialne za drogę arkusza od podajnika arkuszy, przez konwencjonalne chwytaki, aż do umieszczania kartonu na przenośniku przesuwającym arkusz pod piezoelektrycznymi głowicami Impika, aby następnie powrócić do systemu chwytaków transportujących arkusz do zespołu lakierującego i każdego innego wybranego modułu inline. Serwonapędy są wykorzystywane do zgrania ze sobą poszczególnych etapów produkcji.
Kluczowy element technologii inkjet został opracowany przez oddział Impika firmy Xerox w ciągu ok. dwóch lat, kiedy to obie firmy współpracowały nad projektem. Zaczęło się od pustej kartki i pytania, co byłoby najbardziej efektywnym rozwiązaniem w przypadku cyfrowego zadrukowywania tektury – mówi Ralf Sammeck, członek zarządu koncernu KBA odpowiedzialny za nową jednostkę operacyjną KBA-Sheetfed Solutions. – Tradycyjne rozwiązanie cyfrowe nie jest wystarczające. Operacje introligatorskie w przypadku opakowań są bardzo ważne dla utworzenia wartości dodanej, niezbędnej, ponieważ opakowanie stało się narzędziem marketingowym.
Jakość druku jest bardzo ważna. Doszliśmy do wniosku, że musimy mieć inteligentniejsze rozwiązanie niż te, które są w ofercie. Uważamy, że jest duży rynek dla takiej maszyny drukującej.
Wykorzystano wiedzę, którą uzyskała Impika w pracach nad głowicami drukującymi i atramentem, aby dostosować system do zastosowań przemysłowej produkcji opakowań z tektury. Zdecydowano się na druk z wykorzystaniem płaskiego stołu zarówno dla rozszerzenia zakresu tego, co można wydrukować, jak i aby ułatwić wytworzenie obrazu w pozycji prostopadłej do kropel padających z głowicy.
Głowice wyprodukowane są przez firmę Panasonic i pozwalają drukować z rozdzielczością 1440 dpi umieszczając bezpośrednio na kartonie 2,5-pikolitrowe krople nowego tuszu. Nie ma potrzeby specjalnego przygotowania podłoża przed drukowaniem. W każdej z siedmiu matryc jest dziesięć głowic zadrukowujących arkusz formatu 750x1060 mm z prędkością 4500 arkuszy na godzinę.
Atramenty – mówi Paul Morgavi, COO Ink Jet Division w Xerox i dyrektor generalny w Impika – są podobne do atramentów High Fusion, używanych w maszynach Trivor z podawaniem papieru z roli. (Nowa maszyna) wykorzystuje ten sam rodzaj atramentu przystosowanego do procesów lakierowania stosowanych w produkcji opakowań. 80 proc. atramentu jest takie samo, jednak opracowane tak, aby spełnić specyficzne wymagania rynku opakowań.
System zarządzania barwą powinien zadbać o zgodność kolorystyczną farb offsetowych i atramentu na tym samym pudełku. Aby panować nad kosztami wykonania pojedynczego pudełka, konstrukcja maszyny pozwala na to, by do zadrukowania dużej ilości kartonu lub grubszych podłoży wykorzystać zespoły offsetowe, tam, gdzie technologia inkjetowa nie jest potrzebna lub nie jest efektywna kosztowo.
Inne procesy analogowe mogą być używane do aplikacji koloru białego lub folii na zimno przed drukowaniem.
Klienci potwierdzają, że jest to dokładnie taki produkt, jakiego potrzebują, by wykorzystywać okazje, które pojawiają się na rynku – mówi Sammeck.
Zarówno KBA, jak i Xerox wskazują na badania przeprowadzone przez PIRA, aby opisać możliwości stojące przed cyfrową produkcją opakowań. Istnieje ogromne zapotrzebowanie – mówi Robert Stabler, dyrektor zarządzający działu poligrafii i rozwiązań przemysłowych w Xerox. – Rynek opakowań rośnie o 4 proc. rocznie przy 3-procentowym udziale produkcji wykonywanej dziś z wykorzystaniem technologii cyfrowych, a 51 proc. prac to nakłady ponad 10 000 arkuszy. Właściciele marek chcą móc zamawiać partie od 2000 do 5000, aby zoptymalizować zarządzanie zapasami magazynowymi. Już działamy w segmencie cyfrowej produkcji opakowań z tektury, w którym ponad 60 klientów w skali świata korzysta z maszyn iGen do zadrukowywania pudełek. Chodzi o stworzenie rozwiązania dla producentów i dla właścicieli marek, oferując im większą wartość dodaną i oszczędność kosztów dzięki lepszemu zarządzaniu zapasami.
Na podstawie artykułu „KBA takes modular approach” z miesięcznika „Print Bussines” opracowała AP
