Jakość przede wszystkim – powtarza się co roku podczas targów poligraficznych bądź innych branżowych wydarzeń. Technologia termiczna uzyskała najwyższe notowania w dziedzinie wizualizacji obrazu uwzględniając wszelkie parametry mające wpływ na szeroko pojęte odwzorowanie szczegółów: różnorodność rastrów, liniatur itp. Teraz, gdy wielu wykonawców druków osiągnęło już wymagany pułap jakościowy, zaczęto zwracać uwagę na ekonomię procesu i EKOLOGIĘ.
Cyfrowa przygotowalnia druku obserwowana od wewnątrz to setki naświetlonych form drukowych, tysiące litrów chemii, litry roztworu gumującego. W samym procesie stabilność, możliwość odzwierciedlenia mikropunktów, praca z wysokimi liniaturami to codzienność. Firma Fujifilm poszła jednak o krok dalej. Jakość to jedno, a szeroko pojęta wydajność, ekonomia procesu i środowisko to już zupełnie inna sprawa. Nikt dotychczas nie pomyślał o otoczeniu, mając w głowie jedynie symbol nowoczesnego prepressu – płytę i naświetlarkę. Natomiast wysokie zużycie chemii, koszt związany z utylizacją starego wywoływacza, praca z agresywnym regeneratorem, godziny spędzone na czyszczeniu wywoływarki, nieplanowane postoje spowodowane zużyciem chemii w drukarniach pracujących w systemie ciągłym nieraz spędzają sen z powiek wielu osobom.
Coraz częściej w przepisach pojawiają się restrykcje dotyczące środowiska, ale, co cieszy, sami też wielokrotnie identyfikujemy się z aspektami środowiskowymi: sortujemy odpady , chcemy być coraz bardziej przyjaźni środowisku – proekologiczni. Drukarnie dokonują zmian w organizacji wprowadzając standardy ISO, w tym normę środowiskową 14 001, chcąc wyróżnić się na tle innych.
W drodze do poprawy ekologicznych i ekonomicznych aspektów procesu przygotowania druku Fujifilm uczyniło kolejny milowy krok wprowadzając na rynek wywoływarkę FLH wyposażoną w system ZAC oraz płytę offsetową LH-PLE z rodziny LOW-CHEM. Tym samym firma kontynuuje politykę proekologiczną wyprzedzając inne konkurencyjne produkty w zakresie przygotowania do druku.
Wywoływarka FLH-Z ZAC dzięki inteligentnemu systemowi zarządzania chemią pozwala na wyprodukowanie nawet do 8000 m2 płyt na jednej kąpieli bez konieczności jej wymiany. Możliwość tak długiej pracy systemu przyczynia się do znaczących oszczędności na wielu poziomach pracy działu prepress.
Po pierwsze: przedłużamy żywotność procesu i minimalizujemy postoje związane z konserwacją i czyszczeniem. Praca w takim systemie pozwala na ciągłość produkcji i praktycznie eliminuje ośmiokrotne mycie maszyny, które w warunkach normalnej produkcji musi być realizowane co dwa tygodnie lub co około tysiąc metrów kwadratowych.
Po drugie: oszczędzamy czas. Dokładne mycie wywoływarki, usuwanie szlamu, odkamienianie grzałek, regulacje docisków wałków i szczotek, mycie wanien pochłaniają długie godziny. Zakładając jedną zmianę produkcyjną na wykonanie pełnego procesu mycia, biorąc pod uwagę możliwość przetwarzania w systemie ZAC nawet 8000 metrów kwadratowych bez wymiany chemii, zyskujemy aż 64 godziny, które możemy poświęcić na produkcję.
Po trzecie: inteligentny system dozowania regeneratora wprowadza do obiegu tylko niezbędną jego ilość wtedy, kiedy staje się ona potrzebna. Urządzenie ciągle mierzy konduktywność powstałej mieszanki wywoływacza wzmocnioną o regenerator, monitorując, czy jest wystarczająca do poprawnego przebiegu procesu wywoływania. Ogranicza to w sposób istotny zużycie świeżej chemii o 75-80 proc. i minimalizuje odpad – oszczędzamy na chemii i na ilości ścieków z procesu oddawanych do utylizacji po wywołaniu określonej liczby płyt.
Czwarty powód łączy się ze zwiększoną produktywnością. Dzięki odpowiedniej ilości świeżej chemii wprowadzonej do procesu można stwierdzić, że chemia w najbliższym otoczeniu płyty zachowuje się jak zupełnie nowa i w pełni wydajna, co pozwala na krótszy czas przebywania płyty w zanurzeniu i szybszy przebieg procesu; krótko mówiąc – zwiększamy wydajność produkcji.
Wszystkie przedstawione tu elementy, prócz czysto ekonomicznego spojrzenia na prepress, pozwalają stać się firmie EKOLOGICZNĄ, a przy tym generować znaczną oszczędność odczuwalną dla właściciela, operatora i klienta w drukarni lub usługowej naświetlarni.
Dopełnieniem ekologicznej wizji procesu w cyfrowej przygotowalni, prócz inteligentnej wywoływarki, jest również płyta offsetowa LH-PLE, która miała premierę podczas ostatnich targów IPEX.
Forma offsetowa firmy Fujifilm posiada nadzwyczajną odporność na odkształcanie oraz jest mało wrażliwa na przeciągnięcia podczas montażu na cylindrze. Charakteryzuje się również bardzo wysoką odpornością mechaniczną, która jest wymagana szczególnie w druku heatsetowym. Żywotność płyty to zasługa wyjątkowego stopu aluminium o zwiększonej odporności na
pękanie oraz zniekształcenia.
Nie tylko aluminium decyduje o wytrzymałości płyty LH-PLE. Tajemnica gwarancji sukcesu kryje się przede wszystkim w termoczułej powłoce przenoszącej farbę na obciąg gumowy.
Mieszanka emulsji na płycie pozycjonuje produkt firmy Fujifilm najwyżej wśród materiałów najbardziej odpornych na uszkodzenia mechaniczne zarówno przed produkcją, jak i w jej trakcie.
Problemy błahe, lecz skutecznie eliminujące płytę z dalszej produkcji takie jak zarysowania podczas transportu lub podczas niedokładnego montażu przestają być problemem, gdyż wytrzymałość emulsji jest w stanie im przeciwdziałać. To samo dotyczy sytuacji, kiedy w produkcji mamy do czynienia z podłożami przesuszonymi bądź pylącymi. Kartony GD czy przesuszony papier emitujące pył papierowy, który działa na płytę jak papier ścierny, nie będą już przyczyną zniszczenia płyty. Emulsja dzięki swojej wytrzymałości opiera się nie tylko czynnikom mechanicznym, umożliwiając wydrukowanie 300 000 odbitek, ale i chemicznym – można więc drukować z użyciem farb UV i agresywnych buforów.
Kolejne problemy związane z agresywnymi zmywaczami czy zanieczyszczeniami z maszyny, które nieraz – kapiąc na delikatną siatkę bądź nawet czasem na aplę – potrafiły rozpuścić emulsję i zmusić maszynistę do zdjęcia płyty z maszyny, także możemy już łatwo wyeliminować inwestując w nowość firmy Fujifilm.
Wytrzymałość w przypadku płyty LH-PLE przekłada się również na jakość. Przyrosty punktu na płycie pojawiają się z o wiele mniejszą intensywnością niż w przypadku płyt o miękkiej emulsji – nieważne, czy stosujemy obciąg gumowy o większej, czy mniejszej twardości. Dzięki temu możemy realizować długie zlecenia bez obaw o zabijanie siatek w cieniach lub delikatne przejścia tonalne.
Bardzo ważnym ekonomicznym atutem płyty LH-PLE jest fakt, że nadaje się ona do powtórnego użycia po wcześniejszym zabezpieczeniu gumą. Dzięki tej właściwości będzie można łatwo skierować dawne zlecenie ponownie do produkcji bez powtórnego naświetlania form do druku.
Nowa emulsja płyty to nie tylko wytrzymałość, ale przede wszystkim czułość. Czas naświetlania dzięki jej wysokiej wrażliwości jest o wiele krótszy – płyta może być naświetlana na wyższych obrotach bębna przy takiej samej mocy lasera, skracając czas trwania procesu o kilkadziesiąt procent. Ogromne znaczenie ma szeroka tolerancja mocy lasera, z jaką można naświetlać płytę. Błędy autofocusa oraz wyeksploatowanie lasera/diody nie mają w procesie naświetlania tak kluczowego znaczenia jak w przypadku innych konkurencyjnych produktów, gdyż płyta Fujifilm LH-PLE posiada bardzo szeroką granicę czułości.
Ta sama reguła odnosi się do procesu wywoływania. Specjalna powłoka emulsji z warstwą o porowatej strukturze pozwala wniknąć wywoływaczowi wewnątrz tej struktury, a przez to proces oczyszczania formy drukowej w miejscach niedrukujących przebiega o wiele sprawniej. W standardowych warunkach wywołanie płyty wymaga zanurzenia w wywoływaczu na około 15 sekund.
Ten niekwestionowany lider wśród płyt w swojej klasie doskonale spisuje się w komplecie z wywoływarką Fujifilm FLH wyposażoną w inteligentny system zarządzania chemią ZAC. Taka konfiguracja sprawia, że proces przygotowania offsetowej płyty LH-PLE staje się tani, szybki, przewidywalny, powtarzalny i zapewniający wysoką jakość, ale przede wszystkim EKOLOGICZNY.
Artykuł sponsorowany
