Tak jak wspomniałem na zakończenie poprzedniego artykułu, rozpoczynającego nasz cykl porad w ramach Akademii Hot-Stampingu („Poligrafika” nr 7/2015), zajmiemy się z kolei urządzeniami, z pomocą których dokonuje się transferu folii na podłoże oraz różnymi
sposobami jej aplikacji.
Proces hot-stampingu jest bardzo skomplikowany, a na ostateczny efekt w postaci prawidłowej dekoracji wpływa wiele czynników takich jak: projekt, maszyna, folia, matryca, podłoże, narząd (make-ready), umiejętności operatora maszyny i wiele innych – będziemy je omawiać w kolejnych artykułach w ramach Akademii Hot-Stampingu.
W procesie hot-stampingu rozróżniamy następujące sposoby transferu folii, związane z konstrukcją maszyny i sposobem podawania podłoża.
„Płasko na płasko”
W maszynach tego typu transfer folii na podłoże odbywa się za pomocą matrycy umocowanej do płaskiej „gorącej płyty”, a dekorowane podłoże znajduje się na płaskiej „zimnej płycie”. W wyniku oddziaływania wysokiej temperatury i dużej siły docisku powierzchnia podłoża jest wyrównywana i „zagęszczana”, a warstwa klejowa znajdująca się na spodniej części folii na moment uplastycznia się i powoduje jej adhezję do podłoża w miejscach zetknięcia się z matrycą. W ten sposób następuje transfer na podłoże motywu znajdującego się na matrycy.
Do maszyn pracujących w systemie „płasko na płasko” zaliczamy zarówno maszyny pracujące w układzie „góra-dół”, jak i tzw. tygle. Do najpopularniejszych marek na rynku należą: Bobst, Gietz, Brausse, SBL, Yawa, Kama, Heidelberg, Brandtjen & Kluge, Rambolini.
Zalety maszyn „płasko na płasko”:
n Łatwość obsługi połączona z dużą wydajnością (w przypadku niektórych maszyn prędkość tłoczenia może dochodzić do 6000-8000 ark./h).
n Doskonałe efekty związane z przetłaczaniem podłoża (embossing lub debossing przy użyciu układu matryca-patryca).
Wady maszyn „płasko na płasko”:
n Ograniczenia występujące przy tłoczeniu takich motywów jak: duże aple, bardzo drobne elementy oraz wszelkie ich kombinacje (z aplą i w kontrze).
„Płasko na okrągło”
W tego typu maszynach (w przeciwieństwie do maszyn pracujących w systemie płasko na płasko) arkusz znajduje się na okrągłym cylindrze, pod którym przemieszcza się płaska płyta grzewcza wraz z matrycą. Poprzez docisk cylindra do matrycy następuje transfer folii na podłoże. Proszę zwrócić uwagę, że w tym przypadku kontakt matrycy i folii z podłożem ma charakter liniowy (matryca nie dotyka arkusza całą płaszczyzną). Jest to bardzo istotna cecha, dająca duże możliwości aplikacyjne szczególnie przy tłoczeniu zarówno dużych powierzchni (powietrze spod folii jest wypychane przez obtaczający się cylinder), jak i bardzo drobnych wzorów (bardzo krótki liniowy kontakt matrycy z podłożem).
Do najpopularniejszych na rynku marek maszyn pracujących w tym właśnie układzie należą: Heidelberg Cylinder, Steuer i Johanisberg.
Zalety maszyn „płasko na okrągło”:
n Możliwość tłoczenia zarówno bardzo dużych powierzchni, jak i bardzo drobnych wzorów, również ich kombinacji na jednym motywie.
Wady maszyn „płasko na okrągło”:
n Mała wydajność procesu (2000-2500 ark./h).
n Trudniejsza obsługa i wymagane wyższe kwalifikacje operatora maszyny.
n W stosunku do maszyn „płasko na płasko” gorsze efekty przetłoczenia powierzchni przy użyciu układu matryca-patryca.
„Okrągło na okrągło” 
Jest to najszybszy sposób transferu folii na podłoże polegający na docisku dwóch cylindrów (gorący z matrycą i zimny z obciągiem lub patrycą), pomiędzy którymi podawane są podłoże i folia. Podawanie podłoża może odbywać się w sposób ciągły (ze wstęgi), co jest szczególnie popularne przy produkcji etykiet na maszynach rotacyjnych (z roli na rolę), choć również bywa wykorzystywane do produkcji opakowań, lub w pojedynczych arkuszach.
Do najpopularniejszych marek maszyn przy produkcji etykiet należą: Gallus, Nilpeter, Omet, Mark Andy, Gidue, MPS, Komori, Labelmen.
Najbardziej znaną na rynku maszyną do arkuszowego tłoczenia w systemie „okrągło na okrągło” jest FOILJET 104 FBR oferowany przez firmę Bobst. To obecnie najszybsza maszyna na rynku; z jej pomocą można uzyskiwać prędkości tłoczenia folią dochodzące do ok. 12 000 ark./h.
Zalety maszyn „okrągło na okrągło”:
n Bardzo wysoka wydajność procesu połączona z łatwym tłoczeniem zarówno dużych, jak i drobnych motywów. Tego typu maszyny wykorzystuje się głównie do prac o bardzo dużych jednorazowych nakładach.
Wady maszyn „okrągło na okrągło”:
n Relatywnie duży koszt zakupu maszyny.
n Nietypowy kształt matrycy (dostosowany do powierzchni cylindra grzewczego) powoduje jej wyższy koszt i brak możliwości wykorzystania do maszyn pracujących w innym systemie („płasko na płasko” czy „płasko na okrągło”).
n Długi t.p.z. (czas przygotowawczo-zakończeniowy) potrzebny na przygotowanie maszyny do pracy z uwagi na trudności z wykonaniem przyrządu (make-ready).
n Mniej efektowne przetłaczanie arkusza w porównaniu z metodą „płasko na płasko”.
Powyżej opisałem jedynie najważniejsze różnice pomiędzy maszynami i systemami tłoczenia folią. Oczywiście ograniczona ilość miejsca nie pozwoliła mi na wyczerpanie tematu. Bardziej szczegółowe informacje uzyskają Państwo kontaktując się z moją firmą. Chętnie pomogę Państwu w doborze optymalnej maszyny dla Państwa drukarni. Może to być również tańsza maszyna używana – mam kontakt z firmami, które specjalizują się w dostarczaniu maszyn złocących „z drugiej ręki”, po kapitalnym remoncie i z gwarancją.
Serdecznie Państwa zapraszam do kontaktu z nami.
W następnym artykule opowiem Państwu o foliach do hot-stampingu, ich właściwościach i możliwości zastosowania do określonych projektów.
Zenon Łapiński
z.lapinski@zenonlapinski.pl
