Błyskawiczna kontrola

6 Dec 2016 14:43

Charakterystycznš cechš rynku opakowań sš stale rosnšce wymagania jakoœciowe przy zwiększajšcej się różnorodnoœci produkcji, ale także przy jednoczeœnie zmniejszajšcych się nakładach. Wobec silnej konkurencji nie można już podwyższać cen przy dšżeniu do zwiększenia zysku lub przynajmniej do utrzymania go na niezbędnym poziomie; trzeba przede wszystkim zmniejszać koszty produkcji. W znacznym stopniu przyczynia się do tego np. ograniczanie iloœci makulatury poprzez kontrolowanie i sterowanie przebiegiem produkcji. To kontrolowanie przyczynia się też do podwyższenia jakoœci i utrzymywania jej na wysokim poziomie. W tym kontekœcie zrozumiałe staje się dšżenie do automatycznego kontrolowania procesu produkcji na maszynach zwojowych stosowanych do drukowania opakowań giętkich. Zastosowanie automatycznego systemu może znacznie przyczynić się do obniżenia kosztów i zwiększenia zysku, dlatego też od końca lat 80. takie systemy sš wprowadzane w coraz większym stopniu. Przykładem może tu być niemiecka firma AVT, która zainstalowała przy maszynach zwojowych już ponad 750 systemów, głównie przy maszynach do drukowania opakowań. Systemy automatycznej kontroli mogš mieć następujšce zastosowania: Ľ do kontrolowania procesu drukowania Đ zmniejszenie iloœci makulatury przez automatyczne sterowanie pasowaniem i nadawaniem farby, Ľ do kontrolowania jakoœci Đ wykrywanie i usuwanie błędów na zadrukowywanej wstędze, Ľ do łšcznego kontrolowania procesu drukowania i jakoœci, Ľ w celu zapewnienia jakoœci przed drukowaniem Đ wykrywanie błędów wynikajšcych ze złych form drukowych. Kontrolowanie procesu drukowania za pomocš automatycznego systemu pozwala na wykrycie zmian w drukowanym obrazie niezależnie od prędkoœci maszyny, zanim zostanš one zauważone przez ludzkie oko. Taka wczesna informacja umożliwia szybkie podjęcie odpowiednich działań w celu usunięcia problemu. Wartoœci graniczne kontrolowanych parametrów mogš być dopasowane do indywidualnych wymagań. Błędy sš przedstawiane na ekranie monitora, na którym można też wyœwietlić obraz z błędami oraz obraz wzorcowy, w celu porównania i analizy ich przyczyn. W przypadku systemu AVT PrintVision całkowite ustawienie właœciwych parametrów (usunięcie błędów) trwa krócej niż 30 sekund. Do kontrolowania procesu drukowania stosuje się kamery odczytujšce powierzchniowo, z wysokš rozdzielczoœciš, pozwalajšce na wykrycie prawie wszystkich przyczyn powstawania makulatury. Błędy sš rozpoznawane i sygnalizowane już w fazie ich powstawania. Odpowiednie porównanie stanu rzeczywistego ze stanem optymalnym w celu wykrycia zmian w obrazie druku dokonywane jest przez odpowiednie oprogramowanie. Decyduje ono o sprawnoœci działania i jakoœci wykrywania błędów. System bazowy do kontrolowania procesu drukowania może być uzupełniony wieloma dodatkowymi modułami rozszerzajšcymi jego możliwoœci. Pełna kontrola wymaga zastosowania kamery odczytujšcej liniowo, na całej szerokoœci wstęgi zadrukowywanego podłoża, w czasie rzeczywistym. Odpowiednie oprogramowanie powoduje ułożenie odczytywanych linii (np. 15 000 linii/s) w odpowiedniej kolejnoœci, co daje obraz całego obwodu cylindra, który służy jako obraz wzorcowy do porównywania. Na targach drupa 2004 firma AVT zaprezentowała ulepszony system Argus, łšczšcy zalety wysokiej rozdzielczoœci kamery powierzchniowej do kontroli procesu z zaletami kamery liniowej do stałej kontroli całej powierzchni wstęgi. Firma ta oferuje także systemy do automatycznego pasowania kolorów na maszynach fleksograficznych z centralnym cylindrem oraz system do pomiarów barw inline za pomocš kamery powierzchniowej. Pomiary sš protokołowane, drukowane i zapisywane w pamięci zakładowego systemu informatycznego. Szczegóły dotyczšce tych interesujšcych systemów kontrolnych oraz ich zastosowania przy maszynach można znaleŸć w artykule Dirka Lange ăSchneller als das Auge" w czasopiœmie ăFlexo+Tief-Druck" nr 2/2004. ZZ