Jeśli chodzi o inne przyczyny powstawania makulatury na maszynach arkuszowych, to należy wymienić:
- źle ustawione podawanie arkuszy, a w szczególności wysokość stosu, ustawienie dysz nadmuchujących i ciśnienie powietrza, a także zużycie ssawek;
- gromadzenie się lub zwijanie arkuszy na przenośniku z powodu niewłaściwego ustawienia rolek prowadzących, zmiany taśmy transportującej, ładowania elektrostatycznego papieru;
- nadrywanie arkusza od strony łapek wymagające dodatkowej ich regulacji;
- marszczenie zwane też ścinaniem arkuszy, generujące regulację ustawienia stosu i zmniejszenie wilgoci w hali;
- powstawanie zabrudzonych i zaplamionych arkuszy, co wymusza oczyszczenie kółek prowadzących arkusz i odpowiednie ich ustawienie na arkuszu;
- tonowanie formy drukowej, z powodu którego trzeba wyregulować wałki wodne ewentualnie skorygować niewłaściwy skład roztworu nawilżającego lub też zmniejszyć ilość nadawanej farby;
- niepełne przenoszenie rysunku, które wymusza regulację naprężenia obciągu gumowego bądź regulację nacisku formy drukowej do obciągu;
- złe ustawienie wykładania arkuszy, które trzeba wyeliminować przez zmniejszenie nawilżania papieru, neutralizację ładunków elektrostatycznych czy prostowanie arkuszy.
To tylko kilka najważniejszych przyczyn powstawania makulatury jako odpadu. Daje się tu zauważyć duży wpływ elementów budowy maszyny na ilość tego odpadu.
Nieco inaczej jest z ilością makulatury powstającej na offsetowych maszynach zwojowych. Drukowanie odbywa się w tym wypadku ze zwoju papieru, należy więc tu przyjąć pewną zasadę, a mianowicie: podczas tzw. narządu nie opłaca się zatrzymywać maszyny, aby wykonać jakieś dodatkowe czynności związane z ustawieniem odbitki o dobrej jakości, gdyż po ponownym jej uruchomieniu wszystkie poprzednie ustawienia „rozsypią się” i trzeba będzie wszystko ustawiać od nowa, a co za tym idzie - zwiększy się ilość makulatury. Powinno się więc rozpędzić maszynę do około 18 tys. obr./h i przy takiej prędkości - w miarę szybko - wprowadzić wstępne ustawienia. Następnie należy zwiększyć prędkość maszyny do około 30 tys. obr./h i dopiero kiedy jakość odbitki będzie odpowiadać wymaganiom klienta, wtedy należy „puścić” druk na dobrą produkcję. Oczywiście, że gdy ilość farby na odbitce nie będzie zbyt duża (nie będą widoczne żadne zarysowania, brudzenia w piecu nieutrwalonej farby itp.), można maszynę wprowadzić na maksymalne obroty.
Kolejnym problemem - jeśli chodzi o makulaturę - jest zrywanie się papieru podczas drukowania. Istnieje kilka powodów, dla których tak się dzieje, a mianowicie:
- po pierwsze na rozwijaku może być źle ustawione naprężenie - zakłóca to prawidłowy przebieg wstęgi papieru, która w końcu pęka;
- po drugie, gramatura papieru poniżej 60 g/m2 powoduje, że podczas mycia obciągów gumowych papier przykleja się do nich i następuje zrywanie tzw. nawijaka, gdyż cienki papier ma to do siebie, że chętnie lgnie do mokrego, a w dodatku jeszcze tłustego obciągu;
Ą wreszcie po trzecie, papier zrywa się, ponieważ skraplająca się lub wyciekająca woda pod zespołem zwilżającym prawej strony odbitki w pewnym momencie opada na całą szerokość wstęgi, co powoduje, że właśnie w tym miejscu jest osłabiona struktura włókien papieru.
Należy też pamiętać o tym, że przy każdym włączeniu maszyny do pracy trzeba uwzględnić mycie obciągów gumowych (długie bądź krótkie), co automatycznie zwiększa ilość makulatury.
Znaczący wpływ na ilość makulatury mają również tzw. sklejki, które powstają podczas zmiany roli papieru. Wówczas powinno się odrzucić na makulaturę kilkadziesiąt (a czasami nawet kilkaset) składek, ponieważ podczas ich sklejania występują pewne wahania naprężenia, którym towarzyszą także zmiany w wycentrowaniu papieru i taką produkcję należy zdyskwalifikować.
Inne powody zwiększenia ilości makulatury to:
- ścinanie papieru na wałkach prowadzących,
- złe ustawienie naprężenia wstęgi,
- tonowanie formy drukowej,
- brudzenie w piecu nieutrwalonej farby,
- pozaginane, poprzecinane składki w złamywaku.
Jak łatwo zauważyć, istotną rolę w powstawaniu makulatury odgrywają takie elementy budowy maszyny jak:
- rozwijak i rolki prowadzące papier,
- dobrze wyregulowany zespół wodno-farbowy,
- piec suszący,
- złamywak.
Prawidłowe ustawienie tych sekcji wraz z instalacją wcześniej już wspomnianych systemów CCS i RGS gwarantuje znaczną oszczędność papieru, a tym samym zmniejsza ilość wytwarzanej makulatury.
Inne odpady występujące podczas procesu drukowania na maszynach offsetowych to:
- czyściwo,
- resztki farb,
- formy drukowe,
- obciągi gumowe,
- resztki płynów,
- pozostałości tworzyw sztucznych i innych materiałów,
- zużyte części maszyn, oleje, smary.
Czyściwo jest bardzo kłopotliwym odpadem. Jednak i na to znaleziono sposób w postaci automatycznych myjek składających się ze szczotek z natryskiwanym płynem czyszczącym lub myjek
taśmowych ze specjalną włókniną nawilżoną wcześniej płynem czyszczącym lub też nawilżaną nim dopiero w maszynie. Ilość włókniny na maszynach zwojowych jest uzależniona od częstotliwości mycia.
I tak, przy niskich nakładach - do 60 tys. - maszynę myje się zazwyczaj dopiero po zakończeniu wydrukowania danego nakładu. Przy nakładzie do 100 tys. powinno się w połowie nakładu umyć obciągi. Powyżej 100 tys. egzemplarzy nakładu najkorzystniej jest myć maszynę przy każdej zmianie roli, gdyż wtedy zyskuje się na makulaturze, ponieważ nie trzeba dodatkowo wyrzucać sklejki.
Nie eliminuje to jednak tradycyjnego czyściwa w postaci bawełnianych szmatek wielokrotnego użytku, a także szmat jednorazowego użytku. Czyściwo wielokrotnego użytku jest wykorzystywane do przecierania obciągów gumowych oraz form drukowych. Są to szmatki bawełniane o określonych wymiarach, które po zabrudzeniu zbiera się w specjalnie do tego celu przeznaczonych pojemnikach, a następnie oddaje się je do specjalistycznej firmy zajmującej się ich praniem. Po wypraniu z resztek farb i rozpuszczalników czyściwo to nie traci swoich właściwości i nadaje się do ponownego użycia. Czyściwo jednorazowego użytku natomiast jest wykorzystywane do czyszczenia innych podzespołów maszyny. cdn.
Łukasz Wojda, Halina Podsiadło
Wydział Inżynierii Produkcji PW,
Instytut Poligrafii
