Equipo posiada w swojej ofercie technologie i urządzenia, które redukują emisję lotnych związków organicznych (LZO) do atmosfery oraz belownice. W tych dwóch dziedzinach współpracujemy z dwiema firmami: włoską firmą SAGEMIS International produkującą rekuperacyjne i regeneracyjne dopalacze termiczne oraz holenderską firmą BOA Recycling Equipment, która produkuje belownice o nacisku od 43 do 225 ton.
SAGEMIS INTERNATIONAL to włoski producent regeneracyjnych i rekuperacyjnych dopalaczy termicznych stosowanych do redukcji lotnych związków organicznych (LZO) powstających w procesach druku fleksograficznego i rotograwiurowego. Dopalacze są stosowane także w innych procesach, w których emisja LZO do atmosfery przewyższa dopuszczalne normy. SAGEMIS International dostarcza również rotory wykorzystujące złoże zeolitowe, które są stosowane w przypadku dużych objętości powietrza i małych stężeń rozpuszczalników. Dzięki temu istnieje możliwość do 10-krotnego zmniejszenia objętości powietrza wraz z 10-krotnym zwiększeniem stężenia rozpuszczalników. Poprzez zastosowanie takiej kombinacji urządzeń jesteśmy w stanie zaprojektować system działający w warunkach autotermicznych, co z kolei zapewnia redukcję kosztów mediów niezbędnych do pracy dopalacza.
Firma SAGEMIS International wykonała 80 instalacji w Europie; jedna z nich miała wydajność 1 200 000 Nm3/h – co stanowi jeden z największych dopalaczy na świecie.
Dopalacz jest urządzeniem koniecznym w każdym zakładzie, który przekracza dopuszczalną emisję lotnych związków organicznych do atmosfery.
Oczyszczanie powietrza procesowego może być bardzo drogie. Jednym z powodów jest fakt, że ceny gazu lub oleju opałowego z każdym rokiem są coraz wyższe. Dzięki firmie Sagemis International mamy możliwość zaoferowania naszym Klientom wydajnego i oszczędnego systemu dopalania LZO. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu firmy Sagemis International oferowane urządzenia zapewniają spełnienie norm emisyjnych przez utrzymywanie temperatury ok. 800°C przy zachowaniu autotermicznej pracy dopalacza. Oznacza to, że palnik jest wymagany tylko w przypadku ponownego uruchomienia dopalacza po dłuższej przerwie, gdy jest on wystudzony. Uzyskanie pracy autotermicznej wymaga wykorzystania odpowiednich materiałów i warunków procesu. Pierwszym z nich jest wykorzystanie procesu wymiany ciepła z wkładem ceramicznym, którego struktura jest oparta na „plastrze miodu”. Dzięki temu uzyskujemy bardzo wysoki poziom wymiany ciepła. Poprzez użycie wkładu ceramicznego tego typu uzyskuje się wstępne podgrzanie powietrza procesowego do poziomu 95 proc. docelowej temperatury, w której następuje utylizacja lotnych związków organicznych. Efektem specyficznej budowy wkładu ceramicznego firmy Sagemis International, który składa się z kilku warstw, jest doskonale dobrana wydajność urządzenia. Liczba warstw oraz materiały, z których są wykonane poszczególne warstwy, są dobierane indywidualnie dla każdego projektu. W ten sposób uzyskiwana jest optymalna dystrybucja powietrza procesowego przy jednoczesnym zminimalizowaniu strat ciśnienia.
Proces autotermiczny
Proces autotermiczny jest możliwy do osiągnięcia tylko w przypadku, gdy stężenie rozpuszczalników mieści się między 1,8 a 2 g/Nm3. W przypadku małych stężeń ich poziom można zwiększyć używając adsorberów, które również maja strukturę „plastra miodu” i zazwyczaj są wykonane z zeolitu. System usuwa LZO z powietrza procesowego dzięki właściwościom adsorpcyjnym złoża zeolitowego oraz zatrzymuje je w strukturze zeolitu. Powietrze procesowe opuszczające adsorber ma bardzo niskie stężenie LZO i jest uwalniane do atmosfery przez komin. Niewielka część tego powietrza jest podgrzewana i używana do oczyszczania złoża zeolitowego z zawartych w nim związków organicznych. Powietrze czyszczące wraz z wysokim stężeniem LZO jest przekazywane do dopalacza o dużo mniejszej wydajności. To rozwiązanie może być używane w układzie segmentowym, który zapewnia wydajny i oszczędny system do utylizacji LZO przy założeniu, że stężenie na wejściu do układu nie przekracza 2,5 g/Nm3.
W Polsce dotychczas zostały zainstalowane trzy systemy, z czego dwa w firmie Marma Polskie Folie i jeden w firmie LG Chem. Kolejne trzy urządzenia zostały zakontraktowane do zainstalowania w kraju w roku 2012.
BOA RECYCLING EQUIPMENT to firma z 50-letnią tradycją, której szeroka oferta urządzeń i rozwiązań pozwala na właściwy dobór maszyn w oparciu o faktyczne potrzeby Klienta.
W zakresie pras belujących, w zależności od rodzaju materiału i profilu działalności Klienta, BOA oferuje prasy odcinające – Continette II oraz Impress seria S, prasy z pojedynczą klapą wstępnego zgniotu – Impress seria M lub prasy z dwiema klapami wstępnego zgniotu – Impress seria D, o siłach nacisku od 43 ton aż do 225 ton. Cechy konstrukcyjne belownic sprawiają, że są one szybsze i bardziej niezawodne w porównaniu z maszynami innych producentów. W pełni automatyczne, o niskim koszcie obsługi, są wyposażone w niezawodny hydrauliczny aparat szyjący Hydromat IV.
Belownica jest właściwie niezbędnym urządzeniem w drukarniach i zakładach produkujących opakowania kartonowe. Urządzenie to znacznie zmniejsza objętość odpadów podlegających recyklingowi, co znacznie ułatwia ich transport i zdecydowanie zmniejsza jego koszty oraz umożliwia łatwe przechowywanie odpadów produkcyjnych.
Belownice BOA charakteryzują się bardzo długą żywotnością dzięki temu, że wykonane są ze stali 52 oraz dlatego, że wszelkie montowane w nich podzespoły są dostarczane przez uznanych na całym świecie producentów. Dodatkowo konstrukcja i sposób przenoszenia sił w belownicach BOA eliminują niebezpieczne naprężenia w ramie belownicy, mogące powodować pękanie ramy będące poważnym uszko-dzeniem urządzenia. Belownice zazwyczaj stosuje się do belowania folii, ścinki papierowej, gazet i magazynów oraz odpadu produkcyjnego podczas procesu produkcji opakowań z tektury falistej i samej tektury falistej. Dzięki technologii stosowanej w belownicach BOA można uzyskać belki o wadze do jednej tony, co jest najlepszym wynikiem wśród tego typu urządzeń.
Wiązanie drutem z tworzywa sztucznego – udogodnienie w recyklingu
Od długiego czasu rynek oczekiwał sprawdzonego i bezawaryjnego systemu wiążącego, w którym może być używany, poza drutem stalowym, drut z tworzywa sztucznego. Firma BOA przeprowadziła wiele testów oraz wiążących się z ich wynikami modyfikacji, które pozwoliły osiągnąć cel, jakim była możliwość używania dwóch rodzajów drutu w jednym aparacie wiążącym. Wiązanie drutem z tworzywa sztucznego jest wymagane głównie w aplikacjach, gdzie produkt końcowy będzie spalany. Przewagą drutu z tworzywa sztucznego nad drutem stalowym jest całkowita jego utylizacja w procesie spalania.
Zaufali nam do tej pory: Stora Enso, Mondi, Simet, JanMar, Aquila, Eurobox, Model Opakowania oraz wiele firm zajmujących się recyklingiem.
Artykuł sponsorowany
