Polski rynek produkcji opakowań giękich w technice fleksograficznej w dużej mierze tworzš oddziały zachodnich firm specjalizujšcych się w tego rodzaju asortymencie. Sš jednak i rdzennie polskie drukarnie, które od lat z powodzeniem na tym rynku działajš. Należy do nich firma Drukpol z podwarszawskiego Nowego Dworu Mazowieckiego, którš mielimy okazję odwiedzić w pierwszych dniach marca.
Drukpol istnieje od 1992 roku i zatrudnia ponad 160 osób. Firmę założył jej obecny właciciel i prezes, Zenon Ziemak. Od poczštku Drukpol opierał swojš działalnoć na produkcji opakowań giętkich jedno- i wielowarstwowych z tworzyw sztucznych i papieru, z nadrukiem powierzchniowym lub międzywarstwowym. Najważniejsi klienci drukarni to firmy reprezentujšce następujšce segmenty rynku: cukierniczy, kawy, snacków, dodatków spożywczych, kosmetyków, etykiet do napojów, suchej żywnoci oraz przetwórczy (wyrobów przemysłowych, mrożonek). Drukpol posiada obecnie około 100 klientów, z czego 40 generuje 80% przychodów firmy.
W pierwszych latach działalnoci, latach boomu w polskiej gospodarce i w polskiej poligrafii, ukształtował się obraz firmy znany do dzi. Zenon Ziemak twierdzi, że jego drukarnia nigdy nie starała się konkurować cenš, lecz jakociš i solidnociš i zasadzie tej jest wierny także dzi, gdy czynnik kosztów odgrywa rolę szczególnš. Dzięki temu jestemy w stanie skutecznie konkurować z takimi firmami jak Frantschach i inne Đ mówi Zenon Ziemak. Roczna wielkoć produkcji Drukpolu wynosi ok. 2000 ton zadrukowanych opakowań giętkich, co stawia firmę w czołówce polskich producentów tego rodzaju asortymentu (zdaniem samego szefa można mówić o pierwszej pištce). Prezes drukarni podkrela, że stosowane przez firmę technologie pozwalajš na osišgnięcie jakoci do tej pory zarezerwowanej wyłšcznie dla techniki wklęsłodrukowej: Wieloletnia praktyka i specjalizacja w bardzo wšskim przedziale asortymentowym pozwoliły nam osišgnšć znakomite i z reguły trudno osišgalne dla fleksografii efekty. Dlatego pytany, czy przy tak dużej rocznej produkcji nie zastanawiam się nad zakupem maszyny wklęsłodrukowej, odpowiadam: nie ma takiej potrzeby. Co więcej, sšdzę, że fleksografia o wiele szybciej dogoni pod względem jakociowym wklęsłodruk niż ta druga technika dostosuje się Đ od strony ekonomicznej Đ do potrzeb rynku, tj. zmiennych nakładów, potrzeby redukowania kosztów, szybkiego przygotowania form. Ponad dziesięć lat temu postawilimy na flekso i zdania nie zmieniamy.
Nieformalni pionierzy
Od poczštku swojej działalnoci Drukpol inwestował w najnowoczeniejsze maszyny i technologie. Można powiedzieć, że w kilku przypadkach wyznaczalimy cieżki, którymi następnie szli inni Đ twierdzi Zenon Ziemak. Tak było w przypadku maszyn fleksograficznych Soloflex firmy Windmller & Hlscher, z których pierwsza została zakupiona w 1995 roku (była to pierwsza wówczas maszyna tego rodzaju na rynku), druga Đ dwa lata póniej. Potem Solofleksy zostały zastšpione 8-kolorowymi maszynami włoskiej firmy Uteco. Skšd taki wybór? Wynikał on z uwarunkowań technologicznych tych urzšdzeń Đ mówi Krzysztof Nowaczyk, wiceprezes firmy. Đ Maszyny Uteco sš nie tylko szybsze, ale pozwalajš też na zadrukowywanie szerszej gamy podłoży, a do tego oferujš znacznie krótszy czas narzšdu. Drugš z pracujšcych u nas maszyn firmy Uteco zakupilimy w ubiegłym roku i z dzisiejszej perspektywy oceniamy te inwestycje jako bardzo udane. Nieformalne ăpionierstwoÓ Drukpolu miało również miejsce w przypadku cyfrowej nawietlarki do fleksograficznych form fotopolimerowych Flexolaser, która została zainstalowana w 2001 roku. Co ciekawe, do dzi nowodworski zakład pozostaje jedynš polskš drukarniš fleksograficznš, która stosuje technologię computer-to-plate na własne potrzeby. Zgadza się, tu też jestemy pionierami Đ przyznaje Krzysztof Nowaczyk. Đ W Polsce pracuje obecnie kilka laserowych nawietlarek do płyt fleksograficznych, ale wszystkie, poza naszš, zostały zakupione przez usługowe nawietlarnie. Poza nawietlarkš w przygotowalni Drukpolu pracuje też linia do obróbki fotopolimerów firmy BASF.
Do inwestycji w system computer-to-plate zmusił nas rynek. Przy niższych, w porównaniu z latami wczeniejszymi, nakładach i wyższej liczbie projektów zlecanych nam przez klientów, musielimy uzupełnić nasz dział prepress o cyfrowe wykonywanie form we własnym zakresie. Tak jest po pierwsze taniej, po drugie bezpieczniej, po trzecie szybciej. Majšc do dyspozycji własne studio DTP i przygotowalnię jestemy w stanie dokonywać zmian w każdej chwili i na każdym etapie produkcji, co bardzo sobie ceniš nasi klienci Đ wyjania wiceprezes Nowaczyk.
Jednak przygotowalnia i proces drukowania to nie wszystko. Niezbędna jest również odpowiednia dalsza obróbka, lecz i tu Drukpol dysponuje wszystkim, co potrzeba: nowoczesnymi liniami do laminowania włoskiej fir-my Nordmeccanica oraz maszynami do cięcia produkcji niemieckiej (Kampf), francuskiej (DCM) i... polskiej (dwa urzšdzenia firmy Jurmet). Prezes Ziemak zwraca szczególnš uwagę na dwusystemowš linię do laminowania wyposażonš w opcję klejenia na zimno (cold-seal), która coraz częciej staje się wymogiem przy produkcji opakowań spożywczych. Warto dodać, że drukarnia posiada własnš w pełni skomputeryzowanš mieszalnię farb, za nad kontrolš jakoci czuwa dowiadczony zespół pracowników laboratorium, wyposażonego w chromatograf gazowy, komorę cieplnš, zgrzewarkę, analizer kodów kreskowych oraz precyzyjnš wagę.
Co po 1 maja?
Drukpol, podobnie jak większoć polskich zakładów, które postawiły na rozwój, od lat przygotowuje się do wejcia na rynek europejski. I trzeba przyznać, że w działaniach szefa firmy widać żelaznš konsekwencję. W ostatnich latach dokonano nie tylko istotnych inwestycji sprzętowych; firma uzyskała też certyfikat ISO 9001, a obecnie w Drukpolu trwajš prace nad wdrożeniem systemu rodowiskowego oraz HACCAP.
Pytany, czy wszystkie te zmiany majš przygotować Drukpol do odparcia konkurencji ze strony firm zachodnich, czy raczej do zagranicznej ekspansji firmy, prezes Ziemak odpowiada: Obecnie gros naszych odbiorców stanowiš firmy działajšce w Polsce, także przedstawicielstwa zachodnich koncernów. Sšdzę, że naszš jakociš i zaangażowaniem możemy sprawić, iż wkrótce na rynki zagraniczne zacznš trafiać opakowania produkowane w Polsce. Na razie bowiem jeszcze częć opakowań na rodzime produkty jest produkowana poza granicami Polski. Widzimy swojš szansę zarówno na Zachodzie, jak i na Wschodzie i zrobimy wszystko, aby jš wykorzystać. Nie zapominajšc jednoczenie o naszym najważniejszym odbiorcy, jakim sš firmy działajšce w Polsce.
Zwiedzajšc zakład produkcyjny Drukpolu, oglšdajšc nowoczesne hale produkcyjne i cyfrowš przygotowalnię, laboratorium, mieszalnię farb, wreszcie oceniajšc sam image firmy można nabrać przekonania, że na rynku Unii Europejskiej rodzime, krajowe zakłady, oparte na polskim kapitale, mogš mieć olbrzymiš szansę. Działajšc na rynku polskim od ponad 10 lat Drukpol udowodnił, że można być w czołówce majšc za konkurentów zachodnie firmy. Zenon Ziemak jest przekonany, iż nadszedł czas, by jakoć opakowań z Nowego Dworu Mazowieckiego poznała cała Europa.
W artykule wykorzystano materiały informacyjne firmy Drukpol
