W ostatnim czasie opakowania typu wrapped rigid box (w skrócie rigid box) zyskują coraz większą popularność na rynkach polskim i europejskim. Fakt ten nie powinien nikogo dziwić, ponieważ rośnie znaczenie opakowań typu premium, a specjaliści od marketingu prześcigają się w jak najlepszym wyeksponowaniu produktów. Ponadto opakowania plastikowe zastępowane są bardziej ekologicznymi rozwiązaniami – takimi jak np. opakowania z papieru – a cechujące się trwałością i znaczną wytrzymałością opakowania rigid box stanowią doskonałe rozwiązanie do przechowywania produktów, często wyróżniając się przy tym wysokimi walorami estetycznymi.
Czym są opakowania typu wrapped rigid box?
Mianem wrapped rigid box określamy opakowanie składające się z dwóch warstw: wewnętrznej warstwy tektury i zewnętrznej oklejki, której brzegi zawinięte są do wnętrza pudełka. Angielska nazwa doskonale oddaje specyfikę tego typu produktów, ponieważ „wrapped rigid box” to dosłownie „pudełko sztywne, zawinięte”. Charakterystyczną ich cechą jest to, że są to opakowania przestrzenne, niedające się złożyć na płasko, a przez to wyjątkowo wytrzymałe i odporne na zgniecenie czy deformację. Ponadto zewnętrzna oklejka jest zawinięta na krawędzie opakowania, dzięki czemu wygląd pudełka jest zdecydowanie bardziej efektowny.
Wrapped rigid box najczęściej kojarzone jest z opakowaniem prostopadłościennym (fot. 1, fot. 5). Jednak w zależności od możliwości i stopnia zaawansowania danej linii produkcyjnej osiągalne są również bardziej złożone formy, np. pudełko pięciostronne (tzw. slipcase) (fot. 2), opakowania z okienkiem (fot. 3), o pochylonych krawędziach czy tzw. clamshell – dno i pokrywka są połączone w sposób umożliwiający otwieranie i zamykanie (fot. 4).
Jak wygląda produkcja wrapped rigid box?
Produkcja opakowań typu rigid box składa się z następujących etapów:
– formowanie wewnętrznego, tekturowego pudełka (tzw. szkieletu),
– niezależnie następuje naniesienie kleju na oklejkę,
– spozycjonowanie i wklejenie wewnętrznego pudełka w pokrytą klejem oklejkę,
– zawinięcie oklejki na ścianki i do wewnątrz tekturowego szkieletu.
W przypadku zaawansowanych rozwiązań produkcyjnych wszystkie powyższe etapy są zintegrowane w jednej linii. Przykład tego typu produktów stanowią maszyny oferowane przez włoską firmę Europrogetti srl.
Najbardziej wszechstronnym modelem tego producenta jest linia EP175 (fot. 6), która umożliwia produkcję opakowań o niestandardowych kształtach (slipcase, clamshell, pochyłe boki, okienko) i bardzo szerokim zakresie wymiarów zewnętrznych opakowania (maks. 600x415x185 mm; min. 50x30x12 mm). Wysoka automatyzacja pozwala na osiągnięcie perfekcyjnej dokładności przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej wydajności maszyny.
Najnowszą propozycją firmy Europrogetti jest kompaktowa linia EP130 (fot. 7). Jest to rozwiązanie idealne dla producentów małych i średnich opakowań, ponieważ zewnętrzne wymiary pudełka to: maksymalnie 350x250x80 mm; minimalnie 45x40x12 mm. Maszyna pozwala na produkcję standardowych opakowań prostopadłościennych oraz opakowań typu slipcase i clamshell.
Jednakże główną cechą odróżniającą ten model od innych maszyn dostępnych na rynku jest formowanie pudełka bez użycia taśmy narożnikowej. Dzięki temu rozwiązaniu technologicznemu produkt końcowy znacznie zyskuje na atrakcyjności, ponieważ eliminuje lekkie przetłoczenia oklejki w okolicach narożników.
Wysoka automatyzacja urządzeń znacząco wpływa na efektywność i jakość pracy, ale może także rodzić obawę dotyczącą trudnych do zdiagnozowania problemów. Aby uniknąć tego typu komplikacji, wszystkie najnowsze modele maszyn Europrogetti posiadają moduł umożliwiający zdalną diagnostykę i korektę błędów oprogramowania sterującego maszyną bezpośrednio przez producenta.
Na rynku dostępnych jest również wiele urządzeń półautomatycznych – w tym zakresie dominują producenci azjatyccy – które mogą być dobrym rozwiązaniem dla małych zakładów produkcyjnych lub firm, które dopiero rozpoczynają produkcję wrapped rigid box i na początku spodziewają się bardzo niskich nakładów. Oczywiście wydajność sprzętu tego typu jest niewielka, dlatego w takich przypadkach zazwyczaj kolejnym krokiem jest inwestycja w automatyczną linię produkcyjną.
Opracowano na podstawie materiałów firmy Marek Migdalski Consulting
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
