Kluczowe i niezwykle istotne pytanie każdego właściciela oraz menedżera (nie tylko) drukarni brzmi: „Czy produkcja jest dochodowa?” Ewentualnie: „Jakie produkty/maszyny/pracownicy/klienci przynoszą mi zysk, a co stratę?” Proste pytanie, które ma proste rozwiązanie; niektórzy wolą jednak okrężną drogę…
Analizując bilans nakładów firmowych z jednej strony oraz wydajność ekonomiczną z drugiej strony, należy wziąć pod uwagę, że produkcja i ludzie to nie roboty oraz że nic nie działa idealnie. Jeżeli mamy dobrą maszynę, najlepszego drukarza i proste zlecenie, to i tak nie wyprodukujemy w ciągu 8-godzinnej zmiany więcej niż to możliwe. A co dopiero, jeżeli maszyna nie jest zbyt dobra, drukarz nie jest najlepszym fachowcem, zlecenia są skomplikowane, a organizacja na stanowisku pracy zgrzyta – nie musi to być nawet wina kierownika produkcji, wystarczy opóźniona dostawa materiału lub kooperacji. Podliczając nakłady (na które musimy zarobić) ze zdolnością produkcyjną i realną ilością zleceń, musimy uwzględnić jeszcze współczynnik „nieefektywności”. Chodzi o to, że w ciągu 8-godzinnej zmiany zarabiamy np. tylko przez 6 godzin. Dlatego w kalkulacji drukarni niezwykle ważne są m.in. stawki godzinowe maszyn.
Gromadzenie danych produkcyjnych
Jako menedżer drukarni chcę wiedzieć, czy moje założenia się sprawdziły, czy pracownicy są produktywni oraz czy przestoje mieszczą się w zakładanej ilości. Co więcej – chcę wiedzieć, i to całkowicie uzasadnione, jaka była historia pracy na maszynie – wczoraj, w nocy, w weekend, w zeszłym tygodniu… Jak długo trwają przygotowania, czy i jak długo przeprowadzane są prace konserwacyjne na maszynie itd. Potrzebna jest więc jakaś forma gromadzenia danych produkcyjnych. W zasadzie mamy 4 możliwości:
1) Wypisywanie formularzy papierowych i ich przepisywanie do PC.
2) Wprowadzanie danych produkcyjnych do PC (a także MIS) za pomocą wyświetlacza dotykowego terminalu gromadzenia danych.
3) Wykorzystanie protokołu JDF/JMF pod warunkiem, że maszyna i MIS dysponują taką możliwością.
4) Alternatywa JDF/JMF – tzw. PLC (Programmable Logic Controller).
Wariant nr 1 możemy od razu odrzucić, ponieważ przypomina on dawne czasy i w zupełności nie spełnia dzisiejszych potrzeb. Mało prawdopodobny jest również wariant nr 3 – nie tylko dlatego, że wartość JDF/JMF interface i jej nieustanne upgrade’y kosztują tyle co luksusowe wczasy dla całego średniego managementu drukarni, ale i ze względu na rozwiązania techniczne – pierwotny pomysł i standard rozszerzyły się do x różnych rozwiązań koncernowych. Zebranie wszystkich protokołów JDF/JMF od różnych producentów do jednej funkcjonalnej całości jest bardzo obciążające (czasowo i finansowo). Pozostaje więc tylko (tańsze) dotykowe gromadzenie danych i (droższe) rozwiązanie PLC.
PLC
PLC to wspólny produkt firm CICERO Stapro Group s. r. o. i Logica s. r. l. Jest to czujnik podłączony do urządzenia produkcyjnego, który odczytuje sygnały i przekazuje je do MIS. Dzięki temu możliwa jest analiza prawdziwych (niezafałszowanych) danych z produkcji. Urządzenie identyfikuje automatycznie:
– początek przygotowania
– koniec przygotowania
– początek przetwarzania nakładu
– koniec przetwarzania nakładu
– liczbę makulatury
– liczbę nakładu
– w zależności od urządzenia również inne operacje, tj. mycie gum, wymianę płyt itd.
Obsługa definiuje wyłącznie rodzaj operacji nieprodukcyjnej – jeżeli maszyna stoi, wtedy obsługa wybiera jedną z przygotowanych wcześniej pozycji (awaria, czekanie na klienta, czekanie na płyty itd…).
Dlaczego PLC
Zapewnia:
– gwarantowane, potwierdzone dane i ich historię
– zwrot w ciągu kilku miesięcy
– zwiększenie produktywności o 5-15 proc.
– kontrolę online miejsc pracy/załogi maszyn
– kompatybilność ze wszystkimi rodzajami maszyn (możliwość wymiany starszej na nową)
– dostęp z internetu i urządzeń mobilnych
– połączenie online z IS CICERO Xi – gromadzenie danych na zlecenie
Długookresowe doświadczenia pokazują, że PLC sprawdziło się jako najlepszy sposób gromadzenia danych dla tych, którzy myślą racjonalnie, dążą do zwiększenia efektywności oraz motywacji.
Wersje PLC
PLCbasic. Podłączenie online urządzeń produkcyjnych do MIS CICERO dla maks. 2 urządzeń produkcyjnych w trybie podstawowym (makulatura, prędkość, nakład netto, początek i koniec operacji produktywnych, operacje nieproduktywne) | odległość maszyn maks. 50 m
PLCpremium. Podłączenie online urządzeń produkcyjnych do MIS CICERO dla 1 urządzenia produkcyjnego w ramach przeglądu podstawowego (makulatura, prędkość, nakład netto, początek i koniec operacji produkcyjnych, operacje nieprodukcyjne) + odczytywanie dodatkowych operacji nieprodukcyjnych (mycie wałków, wymiana płyt itd.)
PLCmulti. Podłączenie online urządzeń produkcyjnych do MIS CICERO nawet dla 5 urządzeń produkcyjnych w trybie podstawowym (makulatura, prędkość, nakład netto, początek i koniec operacji produkcyjnych, operacje nieprodukcyjne) | odległość maszyn maks. 50 m
Artykuł sponsorowany
www.iscicero.pl
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
