We wrześniu 2010 roku przekonywaliśmy naszych klientów na łamach „Poligrafiki” (numer 09/2010) o wyższości elastomerowych form drukowych nad fotopolimerowymi. Z całą pewnością udało nam się potwierdzić wyższość form elastomerowych sleeves i to nie tylko nad fotopolimerem, ale również nad płytami elastomerowymi grawerowanymi i montowanymi na adapterach, czego dowodem jest wzrost sprzedaży tulei w minionym okresie. Tylko dzięki zastosowaniu technologii Premium sleeves Thin i Classic z warstwą kompresyjną jesteśmy w stanie uzyskać niemal idealny druk bez końca o jakości HD-flexo (raster 60 l/cm, 2% body), między innymi przez eliminację tzw. błędu pasowania (schematy A-C).
W tym samym roku w czeskim oddziale LIGUM dobiegały końca inwestycje związane z rozbudową hali i rozwojem technologii produkcji tulei elastomerowych do bezpośredniego grawerowania w ramach Projektu FF (Flexo for Future). Założeniem projektu była innowacja produktu; wówczas wdrożono tuleje BLUE ONE w wykonaniu Classic, Thin i Classic z warstwą kompresyjną, które podbiły rynki nie tylko europejskie. Dziś po kolejnych trzech latach możemy pochwalić się kolejnymi sukcesami w tej dziedzinie.
Jednak zanim o produktach, nie sposób nie wspomnieć o rozwoju grupy LIGUM jako całości. LIGUM obecnie to: 6 fabryk (Czechy, Słowacja, Polska, Ukraina, Rosja, USA), ponad 250 pracowników, liczne przedstawicielstwa handlowe w Europie, Ameryce i Azji oraz wciąż rosnąca rzesza stałych klientów. Wszystko to świadczy o sile i potencjale Grupy. Jej produkty zaspokajają zróżnicowane potrzeby, nie tylko rynków lokalnych, gdzie funkcjonują zakłady produkcyjne, w których każda fabryka wyszukuje „trudne zadania”
i dzięki zastosowaniu technologii – nierzadko autorskich – są one rozwiązywane. Końcowy efekt przysparza nam dużo satysfakcji oraz nowych wiernych klientów. Za sukcesem rynkowym produktów LIGUM kryje się unikalny proces produkcyjny, który zapewnia nam pozycję lidera. Tuleje elastomerowe oraz walce LIGUM są wykonywane przez wykwalifikowany personel z zastosowaniem know-how. Park maszynowy, wydajne procesy i używane technologie umożliwiają seryjną produkcję oraz minimalizację kosztów wykonawstwa z zachowaniem najwyższych standardów jakości. Ciągła eksploracja rynku i umiejętność przekształcenia potrzeb klientów w realizację procesów stały się niejako fundamentem do powstania kolejnych projektów realizowanych przy wsparciu środków unijnych.
Po rozszerzeniu oferty i wdrożeniu nowych typów form drukowych projektu FF (Flexo for Future), LIGUM stanął przed problemem realizacji zleceń, które wpływały w lawinowo rosnącej ilości. Przewidując ten fakt, pod koniec 2011 r. podjęto decyzje o wdrożeniu drugiego etapu projektu FF. Projekt FF2 koncentrował się zwłaszcza na innowacji procesu produkcji PREMIUM sleeves. W założeniach miał zoptymalizować proces technologiczny i umożliwić wielkoseryjną produkcję tulei, jak się później okazało – nie tylko dla fleksografii. Dziś można stwierdzić, że cel został osiągnięty, a uzyskane efekty przerosły nasze oczekiwania.
LIGUM jako jedyny producent opracował, zoptymalizował i ostatecznie wdrożył technologię bezrdzeniowej produkcji tulei, dzięki zastosowaniu Extrudera z systemem Covermatic. Uzyskano nie tylko niespotykaną wydajność 100 szt./dobę tulei w zakresie średnic 70-250 mm, ale również oszczędności surowców, energii i nakładu pracy.
Powyższa tabela przedstawia porównanie dostępnych technologii produkcji walców i sleeves (klasyczna oraz nowoczesna technologia ekstruzji stosowana w LIGUM).
Można by rzec, że skutkiem ubocznym nowej technologii jest niezwykła jakość powierzchni elastomeru, którą potwierdzają protokoły skanu wykonanego urządzeniem firmy KODAK.
Nowe produkty charakteryzują się idealnie gładką i jednorodną strukturą mieszanki gumowej. Wyeliminowano efekt łączenia elastomeru, który trudno wyeliminować podczas konfekcji manualnej, a na powierzchni tulei lub walca uwidocznia się dopiero u klienta w procesie użytkowania. Stanowi to nieocenioną zaletę w przypadku wykonywania formy drukowej laserowo grawerowanej, gdzie wcześniejsza kontrola zapewnia, iż w 100 proc. możliwe będzie wygrawerowanie danego wzoru, bez napotkania jakichkolwiek braków w strukturze elastomeru.
Skaner firmy KODAK to kolejna innowacja, wyróżniająca proces produkcyjny projektu FF2. Został on specjalnie przystosowany do potrzeb LIGUM i jest wykorzystywany w fazie kontroli końcowej. Służy do badania powierzchni gumowej tulei elastomerowych oraz walców. Parametry urządzenia są następujące:
Rozdzielczość: 2 µm
Odstępy skanowania: 2 mm
Czas skanowania 1 m2: 1 minuta
Powyżej kilka przykładowych kart kontroli, które są generowane po badaniu. Na życzenie klienta protokół może być dołączany do każdego zamówienia.
Należy podkreślić, iż oba etapy zostały wsparte środkami unijnymi i jak wspomniano wcześniej, dotyczyły innowacji produktu i procesu. Poza wymienionymi wyżej inwestycjami w skład projektu weszły również nowe szlifierki CNC, autoklaw do suchej wulkanizacji i wiele innych mniejszych maszyn i urządzeń, które są wykorzystywane w całym skomplikowanym procesie produkcji tulei i walców.
LIGUM to nie tylko elastomery; dzięki firmom córkom OXXO i LIFLEX oferujemy: tuleje z włókna szklanego, tuleje montażowe, aniloksowe, adaptery oraz rdzenie i cylindry powietrzne. Jest to zatem cały wachlarz produktów umożliwiający zastosowanie technologii sleeves praktycznie w każdej branży.
Reasumując, grupa LIGUM – po realizacji obu etapów projektu Flexo for Future – wprowadziła na rynek produkty PREMIUM, o niespotykanej dotychczas jakości dla fleksografii, wklęsłodruku i lakierowania. Możliwości produkcyjne tulei zostały powiększone do ponad 50 000 szt. rocznie. Głównymi odbiorcami są: producenci maszyn, prepress, producenci laserów oraz użytkownicy końcowi. W ofercie znajduje się ponad 50 różnych typów elastomerów standardowo używanych we fleksografii, stale optymalizowanych i dostosowanych do potrzeb rynku. To LIGUM obecnie. Jednak już dziś możemy zapowiedzieć realizację kolejnych nowych projektów, tym razem dla innych branż niż flekso, z zastosowaniem technologii sleeves w zakresie średnic 100-380 mm, jednak o tym powiadomimy we właściwym czasie.
Artykuł sponsorowany
