Pytanie o kryteria wyboru plotera stołowego stawia sobie każdy planujący inwestycję w urządzenie tnące/frezujące, potrzebne czy to do obróbki końcowej aplikacji drukowanych, produkcji opakowań, próbek opakowań, zastosowań przemysłowych czy np. do cięcia szerokiej gamy materiałów tekstylnych. Każda z branż posiada swoją odrębną specyfikę, istnieją natomiast uniwersalne kryteria wyboru plotera stołowego, które chciałbym omówić poniżej na przykładzie stołowych ploterów szwajcarskiej marki Zund.
Okres wykorzystania plotera, jego rozmiar i możliwość ulepszenia
Jest to podstawowe kryterium, które powinniśmy wziąć pod uwagę. Inaczej niż w druku cyfrowym, plotery stołowe tnąco-frezujące nie starzeją się technologicznie i nie zużywają mechanicznie tak szybko jak drukarki. Plotery dystrybuowanej przez Integart Poland Inc. marki Zund są konstruowane z myślą o okresie działania i wykorzystywania przez co najmniej 15-20 lat. Długi czas wykorzystywania plotera determinuje z kolei konieczność jego dostosowania do naszej produkcji w przyszłości. Zakładając rozwój firmy musimy się zastanowić, czy nie lepiej zainwestować w większe urządzenie, którego możliwości w pełni wykorzystamy w niedalekiej przyszłości. Prócz tego z czasem nasze potrzeby produkcyjne w zakresie cięcia i frezowania różnych materiałów mogą się zmienić, dlatego najlepszym rozwiązaniem będzie inwestycja w ploter stołowy, zapewniający możliwość ulepszenia plotera na miejscu – w siedzibie firmy. Takie rozwiązanie jest podstawowym założeniem w ploterach Zund. Każdy z nich może być „ulepszony” o dowolne funkcje, dodatkowe narzędzia, przedłużenia w wybranym przez użytkownika momencie w przyszłości.
Produktywność plotera ważniejsza niż prędkość i przyspieszenie
Każdy producent ploterów stołowych podaje w specyfikacji maksymalną prędkość liniową głowicy tnącej, jej przyspieszenie lub np. liczbę obrotów frezu w danej jednostce czasu. Opieranie się na wymienionych danych w celu oceny produktywności plotera może być bardzo mylące. Sprawa jest niestety bardziej skomplikowana. Podczas codziennej produkcji produktywność plotera określają takie czynniki jak: rodzaj materiału, który obrabiamy (różne materiały można wycinać/frezować z różnymi maksymalnymi prędkościami); stopień skomplikowania linii cięcia/frezowania (im linia cięcia ma więcej zmian kierunku i zakrętów, tym cięcie trwa dłużej); czas zmiany narzędzia w ploterze i czas jego kalibracji do pracy; czas przygotowania materiału do cięcia/frezowania przez operatora oraz płynność cykli cięcia prac, jedna po drugiej. Wszystkie opisane przykłady pokazują, że nominalne, maksymalne wartości prędkości, przyspieszenia, liczby obrotów nie mają pierwszorzędnego znaczenia. Przy wyborze plotera stołowego powinniśmy zwrócić uwagę na proces produkcji przy jego wykorzystaniu (cięcie/frezowanie) bardziej kompleksowo. Najlepiej wykonać testy produkcji kilku elementów i porównać wyniki, biorąc pod uwagę wszystkie wymienione aspekty.
Opisane powyżej czynniki wpływające na produktywność ploterów stołowych leżą u podstaw konstrukcyjnych każdego modelu plotera Zund. Szwajcarscy inżynierowie zaprojektowali cały proces od A do Z w taki sposób, aby zminimalizować przestoje, jałowy, nieprodukcyjny czas, zmaksymalizować natomiast efektywność, jakość wycinania/frezowania oraz niezawodność ploterów Zund. Wśród ciekawszych rozwiązań mógłbym wymienić:
n Oprogramowanie Zund Cut Center 2.0. sterujące ploterem, które jest wyposażone w bazę wiedzy dotyczącej doboru narzędzi, materiałów, trybów pracy. Operator zatem nie musi tego wiedzieć i pamiętać.
n Przedłużenia stołu roboczego z przodu i z tyłu oraz opcję automatycznego załadunku płyt, które umożliwiają ciągłą produkcję bez przestoju na załadunek materiału.
n Unikalną „odwijarkę” do materiałów tekstylnych, podającą materiał na stół roboczy bez zmarszczek i przesunięć.
n Frezowanie lub wycinanie podwójnym frezem albo podwójnym nożem, co zwiększa produktywność bardziej niż podwójne przyspieszenie plotera.
n Sprzężenie oprogramowania sterującego ploterem z programami typu RIP i automatyczną obróbkę plików do cięcia (np. w RIP Caldera).
Uniwersalność zastosowań
Znamy wszyscy powiedzenie: „jak coś jest do wszystkiego, to jest do niczego”. W przypadku ploterów stołowych tnąco-frezujących jest wręcz odwrotnie! Im więcej funkcji dany ploter może wykonać, tym nasze możliwości kreacji nowych aplikacji są większe i mamy więcej do zaoferowania na rynku i w naszych zmaganiach z konkurencją. Przy wyborze plotera powinniśmy zwrócić uwagę na ilość aplikacji, w których ploter się specjalizuje lub które może wykonać. Najlepiej, jeśli ploter można unowocześnić, ulepszyć z czasem, kiedy nasze potrzeby się zmienią. Oczywiście musimy również zadać sobie pytanie o koszty takiego unowocześnienia w przyszłości, gdyż ze względu na odrębną konstrukcję plotera każdej marki kształtują się one zgoła odmiennie, co czasem wręcz dyskwalifikuje ekonomicznie możliwość ulepszenia.
W przypadku ploterów marki Zund uniwersalność zastosowań oraz współistnienie wielu różnych możliwości produkcyjnych są wręcz unikalne. Poza naturalną możliwością doboru różnych narzędzi do cięcia/frezowania różnych materiałów, którą oferują prawie wszyscy producenci (oczywiście z różnym skutkiem co do jakości i szybkości cięcia), w ploterach marki Zund możemy w jednej konfiguracji urządzenia posiadać:
n Możliwość frezowania z punktem odniesienia do powierzchni materiału, a nie powierzchni stołu. Co to za różnica? Otóż jeśli nasze narzędzie jest kalibrowane tylko do powierzchni stołu, nie uwzględniamy różnic w grubości materiału na jego powierzchni, nierówności powodowanych przez odpady, wióry zalegające na stole. Kalibrowanie narzędzia do powierzchni materiału w wielu różnych punktach niweluje wszystkie różnice w grubości i tym samym osiągamy pożądaną jakość cięcia. Wyobraźmy sobie dla przykładu frezowanie dla późniejszego gięcia materiału, np. dibondu. Drobne niedokładności w głębokości frezowania mogą zepsuć cały materiał i naszą pracę.
n Możliwość frezowania obiektów 3D, tworzenia aplikacji z alfabetem Braille’a, tworzenia ramek na zdjęcia „passe-partout”, cięcia pod różnymi kątami w jednym cyklu.
n Możliwość cięcia materiałów tekstylnych bez zmarszczek i przesunięć, w tym również materiałów typu włókno węglowe oraz włókno szklane, w bezpieczny sposób z ochroną przeciw generowanym w trakcie cięcia statycznym ładunkom elektrycznym. Nie lada problemem jest „podanie” bez zmarszczek i przesunięć materiału tekstylnego do cięcia na ploter bez specjalnej zautomatyzowanej odwijarki do tekstyliów, w którą wyposażone są plotery Zund.
Sposób mocowania materiału na stole podczas cięcia/frezowania
W większości ploterów stołowych oferowanych na rynku materiał podczas cięcia jest utrzymywany przez podciśnienie generowane na powierzchni perforowanego stołu. Nie każdy system jest jednak tak samo efektywny. Jego sprawność wynika z relacji mocy urządzenia generującego ssanie powietrza (np. pompy), ilości powietrza przepływającego w danej jednostce czasu oraz sprawności systemu w ploterze zamykającego i otwierającego kolejne sekcje stołu pod ciętym/frezowanym obiektem.
Przy wyborze urządzenia porównajmy, jaką sprawność mocowania materiałów posiada każdy z ploterów, którymi jesteśmy zainteresowani. Im dłuższa jest linia cięcia/frezowania, tym słabsze podciśnienie generują standardowe systemy działające w oparciu o pompy (konieczność otwierania kolejnych sekcji stołu). Dodatkowo rodzaj materiału, a właściwie jego stopień przepuszczalności powietrza jest bardzo istotnym czynnikiem. Dla przykładu: cięcie płyt ze spienionego PVC i cięcie przepuszczającego powietrze materiału tekstylnego: każde zassane do systemu powietrze, np. przez pory w materiale tekstylnym, osłabia siłę mocowania materiału.
W ploterach marki Zund rozwiązaniem tego niełatwego technicznie i ekonomicznie (ponieważ urządzenia zużywają energię elektryczną i generują koszty) zagadnienia jest montowanie w stołach (zamiast standardowych pomp) turbin dostosowujących ilość ssanego powietrza do siły mocowania materiału. W efekcie sprawność systemu to 5 razy większa ilość ssanego przez system powietrza przy zużyciu jednej piątej energii elektrycznej w porównaniu z konwencjonalnymi rozwiązaniami opartymi na pompach.
Inne kryteria, które warto wziąć pod uwagę i zdrowy rozsądek
Poza opisanymi kryteriami warto również wziąć pod uwagę następujące:
Łatwość użytkowania. Jeśli używanie plotera będzie proste i intuicyjne, nie będziemy musieli uczyć przez długi czas operatora jego obsługi, nie będzie on popełniał tylu błędów podczas procesu uczenia się, nie będziemy musieli zatrudniać wysokiej klasy specjalistów, ceniących wyżej swoje umiejętności.
Stabilność konstrukcji i systemu plotera. Nie chodzi tutaj bynajmniej o jego optyczną wielkość i optyczne wrażenie ciężkości. Stabilność systemu to bardziej ilość czasu pomiędzy awariami. Sprawdźmy zatem opinię o danym producencie ploterów na rynku, jego historię i dotychczasowe osiągnięcia, długość gwarancji na urządzenie.
Zdrowy rozsądek podczas podejmowania decyzji o inwestycji. Mam tu na myśli zagadnienia niezwiązane bezpośrednio z możliwościami danego plotera stołowego takie jak np.: dostępność serwisu, części zamiennych, czas reakcji serwisu, dostępność szkoleń, koszty oprogramowania sterującego ploterem – czyli wszystkie zagadnienia, które podpowiada nam nasz zdrowy rozsądek podczas podejmowania decyzji o inwestycji.
Oczywiście jest jeszcze cena urządzenia. To ważne, szczególnie obecnie, kryterium, które modyfikuje wszelkie inne istotne aspekty wyboru. Na szczęście istnieje konkurencja i wolny rynek!
