Drukarnia Tamir z Bystrzycy Kłodzkiej w ostatnich latach często gości na naszych łamach, a to za sprawą inwestycji w najnowszej generacji maszyny. Miały tu miejsce instalacje pierwszej na świecie składarko-sklejarki Alpina 110A-2 firmy Bobst z przystawką AccuBraille, pierwszej w Europie maszyny ROLAND 706 LTTLV z modułem Inline Foiler Prindor oraz pierwszego w Polsce ROLANDA z systemem Direct Drive. System ten musiał się doskonale sprawdzić w produkcji, czego dowodem jest fakt, że od stycznia br. pracuje tu kolejna maszyna ROLAND 700 Direct Drive.
Przypomnijmy, że Tamir to firma rodzinna, o kapitale w 100 proc. polskim. Właścicielem jest Tadeusz Krywulec, a produkcją zarządza jego syn Michał. Firma specjalizuje się w produkcji opakowań jednostkowych z tektury litej dla branż farmaceutycznej, kosmetycznej, spożywczej i innych. Firma posiada certyfikat ISO 9001:2000, była też wielokrotnie nagradzana, w tym Medalem Europejskim i nagrodą Złotego Gryfa, za jakość produkowanych opakowań i wdrażanie nowych technologii; może się pochwalić m.in. nowatorskim rozwiązaniem z dziedziny uszlachetniania.
Tamir oferuje klientom kompleksowe usługi – od projektu do produktu. Dysponuje własnym studiem prepress z naświetlarką Fujifilm Luxel T9500, a w parku maszynowym znajduje się obecnie sześć pełnoformatowych maszyn offsetowych i jedna półformatowa.
Nieprzypadkowo większość parku maszynowego drukarni Tamir stanowią maszyny ROLAND – firma od lat ceni sobie bowiem innowacyjne rozwiązania firmy manroland. Po zakupieniu maszyny ROLAND z modułem Inline Foiler Prindor do foliowania na zimno oferta poszerzyła się o druki klasy premium, wykorzystujące dodatkowe efekty uszlachetniania. Maszyna ROLAND 700 HiPrint jest wyposażona w dwie wieże lakierujące, system foliowania na zimno InlineFoiler Prindor, a także w system suszenia ROLAND Selectdryer IR/TL/UV, dzięki czemu możliwe jest zamienne stosowanie farb konwencjonalnych i UV, lakierów dyspersyjnych, pigmentowych oraz UV.
Michał Krywulec podkreśla, że manroland jako pierwszy wprowadził system foliowania na zimno w arkuszowym druku offsetowym, które to rozwiązanie obecnie można znaleźć w maszynach wszystkich znanych producentów. Pracujące w drukarni cztery nowe maszyny ROLAND serii 700, zainstalowane w latach 2008-2013, są wykorzystywane do produkcji kartoników. Dwie z nich, jako jedyne nowe w Polsce, wyposażono dodatkowo w pionierską technologię Direct Drive, która znacznie skraca czas przygotowania maszyny do druku, przez co doskonale nadaje się do produkcji krótkich serii, minimalizuje koszty i stanowi podstawę konkurencyjności firmy.
Pytany o powody najnowszej inwestycji, Michał Krywulec tłumaczy: Ze względu na wzrost liczby zamówień drukarnia Tamir zdecydowała się na unowocześnienie linii produkcyjnej przez wymianę maszyny ROLAND 700 na maszynę tej samej serii, wyposażoną dodatkowo w system Direct Drive. Dzięki temu zwiększyła się wydajność produkcji, udało się w jeszcze większym stopniu poprawić jakość produkowanych wyrobów oraz ograniczyć koszty; tym samym wzrosła też konkurencyjność firmy.
Kluczową cechą maszyny, najbardziej pożądaną z punktu widzenia produkcji jest skrócenie czasu przyrządu, generujące znaczne oszczędności. Z uwagi na fakt, że nakłady stają się coraz niższe, czas narządu maszyny stał się najistotniejszym czynnikiem w kosztach produkcji. Z kolei obniżenie kosztów to dziś niezbędny warunek bycia konkurencyjnym na wymagającym rynku – przyznaje Michał Krywulec.
ROLAND 700 Direct Drive zapewnia redukcję czasu przyrządu dzięki możliwości przeprowadzenia równoległych procesów takich jak: równoczesna wymiana form drukowych we wszystkich zespołach drukujących (zespoły mogą być także wybierane pojedynczo); równoczesna wymiana form drukowych, równoczesne mycie obciągów gumowych; równoczesna wymiana form drukowych i mycie zespołów farbowych; równoczesne mycie zespołów farbowych i równoczesne mycie obciągów gumowych.
Skalę oszczędności może ilustrować porównanie czasu dokonywania zmiany przyrządu na 6-kolorowej maszynie. W przypadku standardowej maszyny offsetowej tzw. mała zmiana przyrządu (mycie cylindrów gumowych i wymiana płyt) zajmuje 10 minut, z technologią Direct Drive trwa to tylko 4 minuty. Jeszcze większa różnica występuje przy tzw. dużej zmianie przyrządu (mycie cylindrów gumowych i wałków farbowych, wymiana płyt, nafarbianie), co na standardowej maszynie trwa 16 minut, a dzięki technologii Direct Drive czas ten zostaje skrócony do 6 minut.
Zmniejszenie czasów przestoju i ilości makulatury możliwe jest również w wyniku motorycznej regulacji długości rysunku podczas biegu maszyny (korekta długości rysunku w zakresie +/- 0,1 mm bez konieczności zmiany grubości obciągu przez zmianę grubości podkładu, regulacja z pulpitu sterującego).
ROLAND 700 Direct Drive zapewnia też znaczne obniżenie zużycia energii oraz stopnia zużycia w wyniku możliwości dowolnego wyłączania każdego nieużywanego zespołu drukującego (przynależny zespół nawilżający jest również wyłączany). Nie bez znaczenia dla obsługi jest jej wysokie bezpieczeństwo: tryb awaryjny cylindrów płytowych również przy wyłączeniu jednego z silników momentowych, poprzez zamknięcie wszystkich sprzęgieł system działa jak ciąg kół zębatych.
W obliczu takich możliwości maszyny nie dziwi stwierdzenie, że technologia Direct Drive to podstawa konkurencyjności firmy, a zapewnienie o planowanych już kolejnych inwestycjach pozwala przypuszczać, że mogą one po raz kolejny dotyczyć technologii firmy manroland.
