Już ponad 600 gości z całego świata odwiedziło od momentu jej otwarcia w listopadzie 2008 Halę 11 w Wiesloch-Walldorf, należącą do koncernu Heidel-berger Druckmaschinen AG. Na 4000 m² mieści się w niej Print Media Center – największe tego typu centrum kompetencji na świecie, w którym prześledzić można kompletny cykl produkcyjny opakowań i etykiet. Co więcej, aby jeszcze lepiej zrozumieć znaczenie integracji, można sobie zażyczyć prezentacji procesu na przykładzie dowolnej, dostarczonej przez siebie pracy.
Dlaczego właściwie integracja w procesie produkcji opakowań jest tak istotna? Czy rzeczywiście znacząco wpływa na wydajność wyposażenie dostarczone przez jednego producenta i „spięte” systemem workflow tej samej marki? Heidelberg przyznaje, że wyposażenie drukarni od A do Z
przez jednego dostawcę to życzenie raczej z kategorii pobożnych, ale posiadanie dobrze dopasowanego do potrzeb zakładu systemu workflow, z którym komunikują się wszystkie urządzenia pracujące w drukarni, to już kwestia kluczowa dla wydajności i efektywności.
Droga do sukcesu
Transparentna produkcja
W Wiesloch-Walldorf zasada jest prosta – status pracy i pliki źródłowe powinny być dostępne podczas całego procesu produkcyjnego. Urządzenia jak naświetlarka CtP, maszyny drukujące, sztance i składarko-sklejarki połączone są systemem Prinect i dostarczają danych operacyjnych w czasie rzeczywistym. Oznacza to, że dane mogą być również zapisywane, a następnie analizowane, co umożliwia optymalizację procesów i wzrost efektywności.
Wyższa niezawodność i jakość danych
W zintegrowanym procesie produkcyjnym sama praca oraz jej parametry są wprowadzane do systemu tylko raz na etapie otwierania zlecenia. Każdy kolejny etap pracy nad zleceniem jest zapisywany automatycznie w pliku źródłowym, a dane dostępne są natychmiast dla następnych etapów produkcyjnych. W celu osiągnięcia maksymalnej efektywności kosztowej należy zadbać, aby wszystkie procesy przebiegały w sposób niezakłócony – pozwoli to uniknąć błędów operacyjnych i zapisania niezgodnych danych. Przy wznowieniu pracy wykorzystywane są zapisane dane, co pozwala na wydajną produkcję z powtarzalną jakością. Dla producentów opakowań powyższe czynniki są kluczowe, aby osiągnąć sukces.
Otwartość systemu
W zależności od wielkości oraz potrzeb drukarń opakowaniowych, różne systemy ERP (Enterprise Resource Planning) lub MIS mogą być zintegrowane z workflow Prinect przez standardowy interfejs. Dotyczy to np. LP. Packaging – rozwiązania opartego na SAP od Dr. Lauterbach & Partner, Boxsoft od CSG czy Prinance. Również dane systemów CAD oraz innych programów graficznych z powodzeniem można wcielać w workflow Prinect. Cały system może być skonfigurowany na zasadzie modularnej i zaadaptowany pod kątem specyficznych wymagań drukarni.
Niezrównana dostępność
Stabilna i niezawodna produkcja warta jest swojej wagi w złocie – i to nie tylko w przypadku drukowania opakowań. Warto zorientować się w dostępności usług serwisowych, bo jest w czym wybierać. Firma Heidelberg proponuje Heidelberg Remote Service, za pomocą którego inżynier serwisu mający dostęp online do urządzenia stawia diagnozę i w ciągu kilku minut rozwiązuje większość problemów. Najnowszą opcją jest eCall – opcja powodująca, że maszyna, w której zarejestrowany został błąd, automatycznie powiadamia o nim centrum serwisowe Heidelberga. Akcja podejmowana jest w ciągu minuty, a w 70 proc. przypadków do usunięcia awarii wystarczy telefoniczna rozmowa operatora maszyny z serwisantem.
„Full opcja”
Teorię zatem już znamy; czas przejść do cięższych tematów, czyli urządzeń. Print Media Center to swego rodzaju drukarnia, którą wyposażono bez oglądania się na koszty w najnowocześniejsze dostępne na rynku urządzenia, oczywiście sygnowane logo Heidelberg. To chyba marzenie każdego drukarza – mieć wszystkie etapy produkcji pod dachem, do tego w tzw. full opcji i z najwyższej półki. Niestety rzeczywistość jaka jest, każdy wie i zwykle trzeba wybierać, rezygnować, iść na kompromisy. Hala 11 to trzy wyodrębnione działy produkcji opakowań.
Prepress
W naświetlarni pracują dwa potężne Suprasettery 105 MCL i 162 MCL. Bębnem naświetlającym o szerokości 2 metrów (w przypadku największego modelu) steruje 90-konny silnik. Wyposażona w automatyczny podajnik płyt (Auto Cassette Loader) wielkoformatowa naświetlarka produkuje do 35 płyt na godzinę, udostępniając dzięki zintegrowanemu procesowi produkcji dane na temat efektów swojej pracy (w postaci liczby płyt lub naświetlonych m²).
Maszyny drukujące
Speedmaster XL 105 zadrukowujący szeroką gamę podłoży z prędkością 18 tysięcy ark./h został ciepło przyjęty również przez drukarnie opakowaniowe, co zainspirowało niemiecki koncern do rozwoju tej platformy. Serie Speedmaster XL 145 oraz XL 162 technologicznie bazują na
mniejszym modelu, ale podobnie jak on charakteryzują się krótkim czasem narządu, ograniczeniem ilości odpadów, powtarzalną produkcją w wysokiej jakości, możliwością zadrukowywania różnorodnych podłoży czy wreszcie elastycznością przejawiającą się przy realizacji zarówno niskich (za to z dużą ilością użytków na arkuszu), jak i wysokich nakładów. To właśnie szczególnie powinny docenić drukarnie opakowaniowe: duża ilość powtórzeń na arkuszu może być teraz realizowana – dzięki nowym formatom maszyn –znaczniej wydajniej. Wysoki poziom automatyzacji widoczny jest już na etapie podawania, gdzie automatycznie kontrolowane są kompensacja powietrze/prędkość, transport arkuszy oraz wymiana palet z podłożem drukowym w technologii non-stop. Mycie wszystkich zespołów farbowych, obciągów i cylindrów dociskowych odbywa się równocześnie, zsynchronizowana jest również zmiana płyt we wszystkich zespołach i w optymalnych warunkach zajmuje mniej niż 2 minuty.
Kolor ma znaczenie
Przede wszystkim dla wymagającego print buyera, dlatego w centralnym punkcie Print Media Center znajdują się skoordynowane technologie umożliwiające pełną kontrolę nad kolorystyką. Spektrofotometryczny system kontrolujący i mierzący Prinect Image Control spełnia funkcję centralnej platformy odpowiadającej za jakość wydruków, a wspiera go Prinect Color Assistant, umożliwiający automatyczną adopcję wstępnych ustawień profili z etapu prepress. Orężem maszyny drukującej w walce o najwyższą jakość jest Prinect Inpress Control, sprawujący kontrolę kolorystyczną bez zakłóceń pracy maszyny. Natomiast Prinect Inspection Control wykorzystuje dwie kamery RGB wysokiej rozdzielczości do badania każdego wydruku pod kątem ewentualnych błędów (arkusz porównywany jest z plikiem PDF lub zaakceptowaną odbitką nakładową).
Efekty specjalne
Dziś, szczególnie w branży opakowaniowej, nawet najwyższa jakość nie obroni się bez wartości dodanej w postaci efektów specjalnych. Nietypowe wykończenie powierzchni druku przyciągnie nie tylko uwagę konsumenta, ale i więcej zleceń oraz pieniędzy na konto drukarni. W Hali 11 do zadań specjalnych delegowany jest Speedmaster XL 105 Duo – maszyna offsetowa z zespołem fleksograficznym, który może być umiejscowiony zarówno przed częścią offsetową, jak i po niej. Taka hybryda umożliwia uzyskanie naprawdę niecodziennych efektów jak nasycona biel, perłowe, srebrne lub złote powłoki nanoszone w celu osiągnięcia szczególnego połysku np. w ciemnych polach. Zwiedzający Print Media Center są też zwykle pod wrażeniem technologii foliowania na zimno FoilStar, która umożliwia kreację luksusowych etykiet i opakowań. FoilStar jest integrowany z konwencjonalnym zespołem drukującym i może zostać odłączony, jeśli nie jest wykorzystywany, co wymaga jedynie kilku prostych czynności.
Podsumowując ten najbardziej rozbudowany dział PMC nie sposób nie wymienić wszystkich pracujących tam maszyn serii Speedmaster: XL 162 (6 kolorów + lakier + Prinect Inpress Control), XL 105 Duo (8 kolorów + podwójny zespół lakierujący + FoilStar), XL 105 (6 kolorów + lakier + zaawansowana logistyka), XL 75 Duo (6 kolorów + podwójny zespół lakierujący) i wreszcie XL 75 (8 kolorów z odwracaniem + lakier + FoilStar).
Introligatornia
Maszyny introligatorskie umieszczone są w PMC tuż za drukującymi, co stanowi odzwierciedlenie idealnego workflow. Urządzenia sztancujące takie jak Dymatrix 106 CSB Pro są wyposażone w ruchomy stół umożliwiający delikatny, płaski transport arkuszy, a także w opatentowany system registra przekładający się na precyzję wykrawania, oddzielania i usuwania ażuru na poszczególnych stacjach. Składarko-sklejarka Diana X 115 może zostać skonfigurowana pod kątem specyficznych wymagań, co pozwala na produkcję opakowań nietypowych. Opcjonalnie wyposażona w Diana Feeder (automatyczny podajnik) i Diana Packer (zespół pakujący) pozwoli nie tylko ograniczyć zaangażowanie operatora (w PMC wystarczyła 1 osoba), ale także osiągnąć imponującą wydajność 200 tysięcy opakowań na godzinę. Projektując procesy wykończeniowe w Hali 11 można wybierać spośród następujących urządzeń sztancujących: Varimatrix 105 CS i 105 CSF Hotfoil, a także Dymatrix 106 Pro CSB, 106 CSB i 142 CSB oraz składająco-sklejających: Diana 45, X 115 (z Diana Feeder i Diana Packer), X 135 z zespołem obracającym i wreszcie klejarki Easygluer 100.
Wielkie nadzieje
To nie przypadek, że koncern Heidelberg zdecydował się na inwestycję w centrum pokazowe i jego wyposażenie pod kątem opakowaniowego workflow oraz że z każdym miesiącem odwiedza
je coraz większa liczba obecnych i potencjalnych klientów. Produkcja opakowań i etykiet to jeden z niewielu obszarów poligrafii odnotowujących obecnie niewielki wzrost. Zdajemy sobie sprawę z dużej konkurencji panującej w branży opakowaniowej i obserwujemy, że zlecenia są coraz mniej cykliczne – powiedział dr Jurgen Rautert, członek zarządu Heidelberger Druckmaschnen AG. – Przewidujemy, że w przyszłości takie pojedyncze zamówienia będą stanowiły nawet 25 proc. rynku. Trzeba mieć odpowiednie narzędzia, żeby sprostać specyficznym wymaganiom tego segmentu. Koncern Heidelberg wiąże wielkie nadzieje (i budżety) z sektorem
opakowaniowym, a ten to najwyraźniej docenia: spośród wszystkich hal produkcyjnych tylko hala składająca maszyny VLF pracuje pełną parą, a od drupy 2008 sprzedano już 16 maszyn wielkoformatowych, a drugie tyle zakontraktowano.
