Automatyzacja sprawia, że nowoczesne maszyny drukujące w konwencjonalnych technikach stają się sprawnymi mechanizmami produkcyjnymi. W każdym razie nie jest już możliwe osiągnięcie maksimum ich możliwości bez pomocy dedykowanego oprogramowania. Jak widzą przyszłość znani producenci? Czy wciąż do obsługi maszyny będzie potrzebny drukarz?
Pozostają naturalnie jeszcze różne niespełnione życzenia w odniesieniu do maszyn nowej generacji, lecz jedno jest pewne: szybkość nie należy już do największych priorytetów. Nowoczesne maszyny arkuszowe i zwojowe osiągają niewiarygodne prędkości, umożliwiając realizację zleceń w najkrótszych możliwych terminach, nawet przy bardzo dużych, czasochłonnych nakładach. Jednakże to przede wszystkim procesy zewnętrzne pozwalają drukarzowi na efektywne utrzymanie takich prędkości. Dodatkowo nakłady wykazują generalną tendencję do zmniejszania się. Przeciętny drukarz musi więc łączyć te wielkie szybkości maszyn z malejącymi nakładami, co przekłada się na szybsze zmiany prac, nie zapominając przy tym o redukcji odpadu.
Automatyzacja przez większość czasu była związana głównie z maszynami i drukarzami cyfrowymi. Nie znaczy to jednak, że nic się nie dzieje w dziedzinie automatyzacji w druku konwencjonalnym. Coraz mniej drukarzy ustawia swoje maszyny ręcznie. Połączenie ze zautomatyzowanym prepressem czyni z maszyn drukujących dobrze działające maszyny produkcyjne. Ich stan może być diagnozowany za pośrednictwem chmury, a producenci maszyn dostarczają tą samą drogą narzędzia przeznaczone do poprawy wydajności. Daremne byłoby zaprzeczanie temu rozwojowi; zwrot z inwestycji w maszyny zależy od dobrego wykorzystania wszystkich dostępnych form automatyzacji.
Offset na żądanie
Firma Komori wychodzi z założenia, że w przyszłości może być coraz trudniej o wykwalifikowanych pracowników. Jednocześnie praca będzie się stawała coraz bardziej skomplikowana, ponieważ trzeba będzie wykonywać więcej mniejszych zleceń w coraz krótszym czasie. Należy więc maksymalnie uprościć obsługę maszyny, co paradoksalnie oznacza, że maszyna będzie się stawała coraz bardziej skomplikowana.
Komori utrzymuje, że operator może zmienić wszystkie płyty w maszynie w ciągu 75 sekund, niezależnie od liczby zespołów drukujących. Zmiana płyt to jednak tylko część procesu zmiany pracy. Komori więc – podobnie jak jej konkurenci – podejmuje wysiłki na rzecz maksymalnego skrócenia czasu narządu maszyny i jej uruchomienia. Fakt, iż mówi się o offsecie na żądanie (On Demand), zdradza ambicje producentów dotyczące rywalizacji ze światem maszyn cyfrowych.
Operacje ręczne, takie jak ustawienia profili nafarbiania, registra i rodzaju papieru, należą do przeszłości. Daje to dodatkową korzyść w postaci zmniejszenia liczby błędów w realizacji zlecenia. Technologia wstępnego programowania Smart Sequence firmy Komori obejmuje cały proces zmiany pracy i automatycznie obrabia serię wstępnie przygotowanych zleceń. Przełączanie jest w pełni automatyczne, łącznie z drukiem pierwszych arkuszy. Ta kompletna automatyzacja jest sterowana przez system KHS-AI, który samoczynnie się kontroluje i dostosowuje do warunków. Uwzględniane są przy tym różne czynniki takie jak wilgotność powietrza, temperatura otoczenia, używane materiały i stan maszyny.
Tak zaawansowana automatyzacja wprowadzana w maszynach offsetowych nie przeszkadza firmie Komori w śledzeniu rozwoju w dziedzinie druku inkjetowego. Podczas gdy inni konstruktorzy trzymają się z boku, japoński producent podpisał porozumienie o współpracy z Bennym Landą dotyczące szeroko komentowanej nanografii. Oczekiwana jest informacja o pierwszym produkcyjnym wdrożeniu tej techniki drukowania.
Analiza
Heidelberg od lat stawia na automatyzację otoczenia maszyn i rozwija narzędzia, które pozwalają drukarzom osiągnąć jak najlepszy pożytek z ich maszyny. Niemiecki producent posuwa się tak daleko, że dzięki specjalnemu oprogramowaniu oferuje użytkownikom możliwość porównywania ich rezultatów z uzyskanymi na maszynach w innych przedsiębiorstwach, nawet na drugim końcu świata. Dane z maszyny są przesyłane anonimowo, za pośrednictwem chmury, i nanoszone na wzorzec wydajności, a następnie przedstawiane w postaci graficznej wraz z danymi innych użytkowników. Operator może dzięki temu ocenić wydajność swojej pracy. Korzystnym efektem wtórnym jest pojawienie się pewnej formy współzawodnictwa pomiędzy użytkownikami, którzy chcą osiągnąć jak najlepsze wskaźniki uwidocznione następnie na wykresie graficznym.
Prinect Analyse Point jest podobnym narzędziem, lecz przeznaczonym do analiz wewnątrz danej drukarni. Za pośrednictwem Prinect Pressroom Manager – który nadzoruje i zarządza całością działań drukarni – oprogramowanie to zbiera wszystkie możliwe dane dotyczące maszyny i na tej podstawie sporządza analizę wydajności w przeliczeniu na maszynę, na zlecenie, a nawet na operatora. Dane te są istotne dla kalkulacji cen, lecz dostarczają także informacji o elementach procesu produkcji, które można ulepszyć.
Jak mówi Wouter van den Berghe, odpowiedzialny za Prinect Benelux w firmie dystrybucyjnej Plantin, oprogramowanie to jest bardzo cenione przez użytkowników maszyn Heidelberg. Drukarz może dodawać komentarze podczas pracy, aby było wiadomo, co się aktualnie dzieje ze zleceniem. Wszystkie dane z pomiarów – jak te z systemu Prinect Inpress Control, który zajmuje się spektrofotometryczną kontrolą i korektą kolorów in line – są automatycznie przekazywane do analizy. Bazując na zebranych danych można odpowiednio zaplanować i dostosować działalność. Im dłużej używa się systemu, tym większa jest ilość dostępnych danych, co pozwala wciąż udoskonalać produkcję i zmniejszać koszty. Po pewnym czasie można z góry ocenić, jakie zlecenia są najbardziej rentowne. W dłuższym okresie można też wyróżnić określone tendencje w pracy danego przedsiębiorstwa.
Jeśli chodzi o przyszłość, van den Berghe spodziewa się, że coraz większego znaczenia będzie nabierać integracja środowiska produkcyjnego z systemami informacyjnymi zarządzania (MIS). Od kiedy Heidelberg przejął CERM (belgijską firmę zajmującą się rozwojem, sprzedażą i wdrażaniem systemów MIS w drukarniach Heidelberg przejął w 2011 r. – IZ), poczyniliśmy znaczące postępy w tej dziedzinie. Coraz więcej danych jest przesyłanych z działu zamówień do hali produkcyjnej i vice versa. Nowych rozwiązań z tego zakresu można się spodziewać na targach drupa 2016.
Adaptacja
Spośród wszystkich producentów maszyn Manroland najbardziej ucierpiał w ostatnich latach. Lecz niemiecka firma pracuje nad swoim wielkim powrotem, tym bardziej, że jest liczącym się graczem w długiej historii innowacji. Z jej strony także można liczyć na nowe rozwiązania prezentowane podczas drupa 2016. Jak zapowiada Carl Vandermeersch z Manroland Benelux, z pewnością będą kontynuowane prace nad systemem Autoprint Smart, który umożliwia zmianę prac na maszynie całkowicie automatycznie. Priorytetami są m.in. dalsza integracja i rozszerzenie możliwości wykorzystywania plików JDF oraz regulacji i kontroli kolorów w maszynie.
Wraz z pojawieniem się drukarń internetowych oraz zmianami strukturalnymi następującymi w sektorze poligraficznym niezbędne staje się dla dostawcy dostosowanie się do potrzeb nowych struktur przedsiębiorstw – uważa Vandermeersch. Oznacza to automatyzowanie maszyn offsetowych w taki sposób, aby zarówno małe, jak i duże nakłady były rentowne, a w perspektywie – duże zmiany dla operatora maszyny. Jego zadanie ograniczy się do kontroli jakości i procesu drukowania.
Stanowi to interesujące wyzwanie dla drukarzy. Według różnych dostawców maszyn drukarz musi zaakceptować fakt, że technika ustawi wszystko za niego. Musi on zaufać oprogramowaniu, aby wszystko szło dobrze. Jednocześnie obecność człowieka przy
maszynie pozostaje ważna, ponieważ w razie kłopotów potrzeba będzie osoby z doświadczeniem, dobrego fachowca.
Zwrot z inwestycji
Integracja z systemem MIS to konik, czyli ulubiony temat KBA. Dzięki możliwości pracy z plikami JDF i JMF, system Logotronic Professional utrzymuje łączność z oprogramowaniem zarządzającym firmą klienta. Przez długi czas wyzwaniem dla wszystkich dostawców było przede wszystkim dostarczanie informacji z systemu do maszyny, teraz jednak – jak twierdzi KBA – to w rzeczywistości dane sterują maszyną. Wszystkie parametry z elektronicznego dossier pracy, takie jak rodzaj papieru, format, nadawanie farby i nakład, są wprowadzane bezpośrednio do maszyny po wybraniu odpowiedniego polecenia na ekranie. Na ekranie ukazuje się również potwierdzenie przyjęcia pracy do druku.
Maszyna wie także, ile arkuszy powinna zadrukować. Dzięki systemowi pomiaru i regulacji nafarbienia inline QualiTronic automatycznie można sprawdzić, kiedy kolory są dobre. Ilość odpadów także jest znana. System może również działać z rozwiązaniem off line wyposażonym w skanery kodów.
Osiągi maszyny mogą być śledzone za pośrednictwem iPhone'a lub iPada. Osoby zajmujące się planowaniem, szefowie produkcji i zarządzający zamówieniami mają więc stale na bieżąco informacje o przebiegu produkcji. Pliki JMF dostępne poprzez system MIS umożliwiają analizę a posteriori. Można zobaczyć, z jaką szybkością są wykonywane poszczególne prace w porównaniu z innymi.
Są jednak granice automatyzacji otoczenia maszyny. Według Klausa Schmidta, dyrektora marketingu KBA, rozwój nie osiągnął jeszcze punktu, w którym drukarz mógłby wprowadzić nowe zlecenie na maszynę od siebie z domu korzystając ze swojego iPhone'a. Ktoś musi czuwać nad tym, żeby papier był prawidłowo prowadzony w maszynie. Poza tym doszliśmy już prawie do tego, że operator podczas drukowania nakładu mógłby się znajdować w innym miejscu, np. oglądać mecz piłki nożnej w telewizji, i wracać do maszyny tylko co jakiś czas, żeby dołożyć papieru.
Automatyzowanie wszystkiego i w nieskończoność nie zawsze jednak jest odpowiednie, uważa Schmidt. Można automatycznie zmieniać płyty, a nawet papier. Lecz w przypadku małej drukarni nie ma to sensu. Taki drukarz nie ma w rezultacie żadnej szansy odzyskania zwrotu ze swojej inwestycji. W przypadku wielkich, i dotyczy to z pewnością przemysłu opakowań, automatyzacja jest nie tylko pożądana – jest obowiązkowa. Ktoś, kto drukuje kartonowe pudełka, musi się upewniać, że nakładak działa. Przy szybkich maszynach trzeba nawet czasami uzupełniać materiał co 5 minut. Automatyzacja może więc zaoszczędzić mnóstwo czasu w perspektywie rocznej.
Siła robocza w Europie jest droga; produktywność pracowników powinna więc być większa. Jednak podczas branżowych targów China Print odkryłem, że dla Chińczyków – u których robocizna jest tania – ważne są oszczędności na personelu.
Schmidt porównuje ideę maszyny bez drukarza z samochodem bez kierowcy, jak to sobie wyobraża Google. Zawsze będzie potrzebny ktoś, kto mógłby interweniować w przypadku, kiedy będzie to niezbędne. Zawsze zdarzą się takie momenty, kiedy proces drukowania zostanie wstrzymany, niekoniecznie zresztą z powodu maszyny. Musi być na miejscu ktoś, kto będzie wiedział, co zrobić, by rozwiązać problem. Fachowiec z dużym doświadczeniem.
Inkjet w maszynie
Interesujące będzie zobaczyć, co przyniesie przyszłość w dziedzinie automatyzacji wszystkiego, co jest związane z maszynami drukującymi. Według oczekiwań rozwój zintegrowanych z maszyną rozwiązań inkjetowych – umożliwiających personalizację – będzie nabierał coraz większego znaczenia, a wraz nim także automatyzacja. Prace personalizowane wymagają nowych form kontroli i koordynacji wysyłki. Nie będzie to jednak jeszcze problemem jutra.
Na podstawie artykułu Alexa Kunsta „Presses d'imprimerie et automatisation” z „Nouvelles Graphiques” nr 6/2015 opracowała IZ
