Digitalizacja wszystkich procesów produkcyjnych w firmach poligraficznych umożliwia znacznie wyższą wydajność i rentowność. W celu wykorzystania w pełni tych technicznych możliwości niezbędne jest zupełnie nowe podejście do działania maszyn drukujących.
Mowa tu przede wszystkim o uwolnieniu operatorów od ciężaru ich rutynowych zadań oraz wspieranie ich za pomocą inteligentnych systemów, tak by mogli przekształcać potencjał techniczny swoich maszyn w faktyczną produktywność. Biorąc to pod uwagę, Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) zaprezentował na targach drupa 2016 nową generację maszyn Speedmaster oraz zapowiedział zmianę paradygmatu w produkcji przemysłowej ze swoją nową filozofią operacyjną „Push to Stop” (naciśnij [przycisk], aby zatrzymać). Podczas gdy do tej pory procesy były aktywnie inicjowane przez operatora, w przyszłości maszyna będzie robić to sama. Zadaniem operatora będzie tylko przerwanie autonomicznie działającego łańcucha procesów, jeśli okaże się to konieczne. Podnosi to efektywność produkcji poligraficznej do nieosiągalnego wcześniej poziomu, a także umożliwia lepsze planowanie procesów oraz ich ciągłe monitorowanie, co zmniejsza liczbę możliwych błędów.
Podczas gdy 15 lat temu offsetowa maszyna drukująca wytwarzała od 20 do 30 mln arkuszy rocznie, obecnie liczba ta wzrosła już dwukrotnie i wynosi od 40 do 60 mln. Oferując zadrukowywanie arkusza po obu stronach w jednym przejściu przez maszynę drukującą, system Prinect, rodzinę wysokowydajnych maszyn serii Speedmaster XL oraz systemy kontroli i pomiaru inline, Heidelberg miał w tym swój znaczący udział. Tendencja do coraz mniejszych nakładów i coraz większej ilości prac na maszynie nie ustaje. Standardowe kiedyś dziesięć prac dziennie szybko stało się dziesięcioma pracami na zmianę, a dziś – w szczególności w wysoce uprzemysłowionych, komercyjnych firmach poligraficznych – produkcja dziesięciu zleceń na godzinę (lub więcej) na jednej maszynie to nic nadzwyczajnego. Jednak przy takim obłożeniu pracą i niezbędnej szybkości działania operator szybko natrafia na swoje fizyczne i psychiczne granice.
Automatyzacja sama w sobie nie wystarcza, aby w sposób trwały wykorzystać potencjał w celu zwiększenia wydajności. Tutaj liczą się też łatwość obsługi oraz stabilność całego systemu – komentuje Stephan Plenz, członek zarządu odpowiedzialny za produkty w firmie Heidelberg. – Dlatego musieliśmy przemyśleć filozofię operacyjną działania maszyn drukarskich i wykorzystanie informacji (cyfrowych) generowanych przez oprogramowanie. Szybko stało się jasne, że byliśmy o krok od zmiany paradygmatu. Ewoluowaliśmy od podejścia „Push to Start” do filozofii „Push to Stop”. Podczas gdy dziś operator musi manualnie rozpocząć procesy na maszynie, w przyszłości maszyna, wszędzie tam, gdzie to możliwe, zrobi to sama. Będzie ona pracować automatycznie wykorzystując kolejki prac do wydrukowania i będzie się to odbywało przy użyciu doskonałego, najkrótszego procesu narządu, a w rezultacie przy maksymalnej wydajności. Operator powinien interweniować tylko wtedy, jeśli proces wymaga skorygowania.
Analizy wskaźnika wykorzystania wyposażenia (OEE – Overall Equipment Effectiveness) w przypadku maszyn drukarskich wskazują, że obecnie osiągana średnia to 20-30 proc. OEE, co oznacza, że pozostaje jeszcze wiele potencjału. Maksymalne wartości sięgające ponad 50 proc. OEE wykazują, że rzeczywiście możliwe jest podwojenie ogólnej wydajności. Dlatego nasza filozofia „Push to Stop” ma znacznie szerszy zakres – zaznacza Stephan Plenz. – Aby uzyskać 50 proc. lub większy wskaźnik OEE, wszystko w całym procesie musi być doskonale skoordynowane. Obejmuje to standaryzację i dobór materiałów eksploatacyjnych, kalibrację procesów i samouczących się systemów, ale również inteligentne koncepcje utrzymania.
Łatwość obsługi i zoptymalizowane procesy kluczem do wysokiej wydajności
Koncepcja operacyjna „Push to Stop” została zastosowana w maszynach serii Speedmaster w nowej konsoli sterującej Prinect Press Center XL 2 z inteligentnym oprogramowaniem Intellistart 2 i systemach wspomagających operatora takich jak Intelliguide. Może on w przejrzysty sposób widzieć i śledzić wszystkie kroki wyświetlane na dużym ekranie Wallscreen XL. Dzięki nowemu interfejsowi operator może nawigować procesami i ma w nie pełen wgląd, nawet wówczas, gdy mamy do czynienia z licznymi zmianami prac. Można to rozszerzać w kierunku drukowania w pełni autonomicznego. W ten sposób powstało inteligentne rozwiązanie, dzięki któremu maszyna automatycznie działa samodzielnie wykorzystując kolejki prac. Zadaniem operatora jest tylko przerwanie procesu w razie potrzeby.
Rozwiązanie „Push to Stop” jest dostępne dla nowej generacji maszyn Speedmaster, obejmując serie XL 75, CX/SX 102, XL 106 i XL 145/162, które są wyposażone w komponenty automatyki takie jak: Prinect Press Center XL 2, Wallscreen XL, AutoPlate Pro lub AutoPlate XL 2 i Inpress Control 2. Wraz z „Push to Stop” uprzemysłowiony druk offsetowy o maksymalnej wydajności staje się możliwy – podsumowuje Plenz. – Ta filozofia operacyjna zostanie wykorzystana również w druku cyfrowym w systemach Primefire 106, dzięki czemu, po raz pierwszy, uprzemysłowiony druk cyfrowy stanie się osiągalny.
System nawigacyjny dla maszyny drukującej
Prinect Press Center XL 2 zawiera opatentowane oprogramowanie Intellistart 2 z systemem wsparcia Intelliguide. Heidelberg już w 2008 roku pokazał swój pionierski, wciąż unikalny, inteligentny program do zmiany prac Intellistart. Intellistart 2 to kolejna, bardziej rozwinięta generacja oprogramowania, która pojawia się na rynku. Podobnie jak system nawigacji samochodowej, Intellistart 2 oblicza najkrótszą sekwencję procesów narządu, a nowy wyświetlacz Intelliguide wskazuje postęp narządu w czasie rzeczywistym. To zapewnia operatorowi w przejrzysty sposób wgląd w przebieg zautomatyzowanych procesów, także wtedy, gdy wymagana jest ingerencja, zapewniając tym samym optymalne realizowanie kolejki prac. Dla bardziej złożonych procesów narządzania, z częstymi zmianami farby i lakieru – zwłaszcza w przypadku produkcji opakowań – Intelliguide oferuje wyjątkowe wsparcie, zmniejszając prawdopodobieństwo wystąpienia błędów oraz zwiększając wydajność.
Wydajność bez zakłóceń
W przypadku drukarń akcydensowych wykonujących standardowe zlecenia z wieloma zmianami płyt Intellistart 2 może nawet sprawić, że w pełni autonomiczne drukowanie stanie się naprawdę możliwe. Po raz pierwszy kolejne zlecenia mogą być przygotowywane i ustawiane w kolejce prac, podczas gdy produkcja jest nadal w toku. Operator może zmienić kolejność zadań dzięki funkcji „drag and drop” (z ang. przeciągnij i upuść), zaś Intellistart 2 automatycznie oblicza nową sekwencję zmiany prac. Dodatkowo wraz ze zmianą pracy procesy są uruchamiane automatycznie, by następnie działać samodzielnie. Nowy moduł oprogramowania „Quality Assist” wraz z Prinect Inpress Control 2 rozpoznaje, kiedy zachowane są odpowiednie parametry i automatycznie rozpoczyna produkcję.
Z filozofią „Push to Stop” wyznaczamy kurs przyszłości przemysłowej produkcji poligraficznej, co pozwoli naszym klientom na znaczne zwiększenie ich konkurencyjności i osiągnięcie trwałego wzrostu produktywności i rentowności. Spodziewamy się po raz kolejny podwoić wydajność w ciągu najbliższych kilku lat, przy tym samym lub niższym poziomie zatrudnienia – dodaje Plenz.
Na podstawie materiałów firmy Heidelberg opracowała AP
