W dniu 16 listopada br. w Łodzi miały miejsce warsztaty zatytułowane „Flekso jakie jest, każdy widzi...”, które wniosły nową jakość do licznych branżowych spotkań o charakterze edukacyjnym. To uczestnicy – których w wydarzeniu wzięła udział niemal setka – mieli decydujący wpływ na to, w jakim kierunku potoczy się dyskusja. Opatrzonych prezentacji w PowerPoint, nie dających zbyt wiele przestrzeni na aktywny udział, było bowiem jak na lekarstwo.
Spotkanie technologów
Spotkanie skierowane było do technologów, szefów produkcji oraz właścicieli firm zajmujących się produkcją fotopolimerowych form drukowych, a także drukarń opakowań i etykiet wykonywanych technologią fleksograficzną. Jego organizatorami były firmy Kodak i 3M przy wsparciu producentów farb graficznych (hubergroup Polska), oprogramowania, cylindrów rastrowych, formowych systemów prepress (Graw) oraz branżowych ekspertów: Jerzego Kempińskiego, Rafała Rębeckiego, Wojciecha Barabasza, Andrzeja Rowickiego, Wojciecha Górskiego, Romana Wrześkiewicza, Pawła Skotarczaka oraz Marka Szind-lera, który – zdaniem Piotra Lisa z firmy 3M – „ustawił” polską fleksografię. Osobiście znam przynajmniej kilku przedstawicieli dużych drukarń, którzy się pod tym stwierdzeniem podpiszą obiema rękami. Warsztaty poprowadzili Jacek Galiński, odpowiedzialny w firmie Kodak za sprzedaż produktów flekso w regionie EAMER oraz Piotr Lis, kierownik rozwoju biznesu w firmie 3M, który zaproponował, aby chwilą ciszy uczcić pamięć Tomasza Beszterdy, specjalisty technologii flekso przez wiele lat związanego z różnymi firmami z branży takimi jak Sun Chemical czy Flint Group. Tomasz Beszterda zmarł nagle 3 września tego roku.
Warto się kłócić
Nie będzie prezentacji produktowych, będziemy mówić o problemach i zagadnieniach, które ściśle wiążą się z całym procesem produkcyjnym – wyjaśnił na wstępie Jacek Galiński. – Liczymy na szczerą rozmowę i otwartą dyskusję. Choć każdy z ekspertów reprezentuje jakąś firmę, to w gruncie rzeczy wszyscy jesteśmy technologami.
Jesteśmy bardzo dumni z tego, co jako branża produkujemy, bo produkujemy rozwiązania wysokiej jakości, za które dostajemy nagrody – dodał Piotr Lis. – Ogromny rozwój technologiczny, jaki miał miejsce w naszym kraju, nie byłby możliwy bez wsparcia dotacji unijnych, które pomogły wielu firmom rozwinąć skrzydła. Dzięki temu udało nam się wybudować nowoczesne zakłady produkcyjne i zorganizować bardzo sprawną logistykę. A mimo to zdarzają nam się tzw. wpadki – jakiś błąd w produkcji, powodujący lawinowe problemy. Dlaczego tak się dzieje? Z przyzwyczajenia, z braku kontroli i monitoringu procesów produkcyjnych. (...) Ale życie to nie bajka – nie zawsze się „jakoś” udaje, czasem pojawiają się poważne problemy, wymagające kompleksowych rozwiązań. Wtedy szukamy pomocy w ośrodkach naukowych, stowarzyszeniach itp., a przecież mamy swoich specjalistów wysokiej klasy, których udało nam się dzisiaj zgromadzić. Jeden z nich zaproponował nawet: pokłóćmy się! Coś w tym jest – wtedy będziemy dyskutować.
Podczas otwartej debaty zawsze najtrudniej zadać pierwsze pytanie, dlatego organizatorzy umożliwili anonimowe ich zgłaszanie, co okazało się bardzo trafną decyzją i w wielu momentach wywoływało zażartą dyskusję. Co najbardziej interesuje specjalistów z branży flekso? Pojawiły się liczne pytania zarówno z obszaru przygotowalni, jak i samego drukowania flekso oraz procesów serwisowych takie jak:
– najlepsza technologia czyszczenia wałków anilox;
– kwestia doboru pianek vs. obciągi kompensacyjne;
– druk białą farbą a ograniczenia w prędkości maszyny drukującej;
– zalepianie czarnej farby przy drukowaniu na folii BOPP;
– pasowanie płyt przy montażu na tulejach;
– problemy z lampami UVC;
– jak dobrze przygotować polimery do druku;
– wpływ środków wymywających na żywotność płyty i wiele, wiele innych.
45 lat płyty fotopolimerowej
Jacek Galiński uświadomił uczestnikom warsztatów, iż płyta fotopolimerowa ma już 45 lat. Początkowo wykorzystywano polimery płynne, a jakość druku flekso pozostawiała wiele do życzenia. Dziś trzeba walczyć o uwagę klienta, w związku z czym często trudno bez lupy i wprawnego oka odróżnić, czy dane opakowanie zostało wydrukowane w technologii flekso, czy rotograwiurowej. Fleksografia jest jednak technologią trudną i wymagającą; w ocenie Andrzeja Rowickiego, właściciela przygotowalni Wistar 90 proc. prac to przypadki standardowe, realizowane rutynowo, zaś 10 proc. – trudne, wymagające uwagi, najczęściej będące również przyczyną reklamacji. Do najpopularniejszych błędów występujących w technologii fleksograficznej należą:
– zbyt duża pojemność wałków rastrowych anilox;
– zbyt mała wielkość punktów w stosunku do wałka anilox;
– zbyt szybkie schnięcie farby;
– zbyt duży docisk płyty;
– nieprawidłowy relief;
– zużyty rakiel itp. itd.
Jak podkreślił Andrzej Rowicki, tendencją światową jest „ma być taniej”, a taniej oznacza szybciej. Graficy obecnie nie mają czasu na dopracowanie każdego pliku, dlatego rosną oczekiwania w stosunku do płyt fotopolimerowych i manipulacje parametrami. Należy jednak pamiętać – jak słusznie zauważył Marek Szindler – że jedna roboczogodzina maszyny to koszt przeciętnie 500 zł, jest to więc najdroższy element procesu produkcyjnego i wszystkie procesy powinny być optymalizowane pod kątem maszyny. Duże koncerny takie jak Procter&Gamble mają własne instrukcje drukowania liczące kilkaset stron – wskazywał Marek Szindler. – Wszystkie procesy opisane są punkt po punkcie, zlecenia realizuje 6 drukarń w Europie, dzięki czemu w każdym supermarkecie na naszym kontynencie pieluchy wyglądają tak samo. Kluczem jest więc standaryzacja druku flekso, której temat – mam nadzieję – zostanie podjęty podczas kolejnej edycji warsztatów. AN
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
