6 grudnia ub.r. w Heidelbergu odbyła się dziesiąta, jubileuszowa konferencja prasowa zorganizowana przez niemiecki koncern, podsumowująca rok finansowy 2006/2007. Jednym z najważniejszych aspektów poruszonych przez zarząd firmy było zaangażowanie koncernu w tworzenie i rozwój rozwiązań mających na celu ochronę środowiska.
Badania przeprowadzone przez niemiecki koncern potwierdzają, że ok. 40% drukarń przykłada wagę do aspektów związanych z ochroną środowiska. Możemy wykazać, że ochrona środowiska i zarabianie pieniędzy nie wykluczają się wzajemnie. Tak naprawdę inwestycje niezbędne do zapewnienia naszej planecie lepszej przyszłości bardzo szybko się zwracają, oznaczają bowiem m.in. mniejsze opłaty za emisję gazów i oszczędności na makulaturze – uważa dr Jürgen Rautert, w firmie Heidelberg odpowiedzialny za projektowanie i produkcję.
Niemiecki koncern uczynił ochronę środowiska jednym ze swoich priorytetów już w roku 1992 i już w 1996 jako pierwszy otrzymał branżowy eko-ceryfikat. Wszystkie fabryki i centra rozwoju posiadają także certyfikat ISO 14001, a niezależni eksperci co roku kontrolują je pod kątem realizacji przyjętych założeń i pracy zgodnie z przepisami prawnymi.
Przemysł poligraficzny nigdy nie będzie naprawdę przyjazny środowisku, ale możemy pracować nad tym, aby zmniejszyć do niezbędnego minimum jego niekorzystny wpływ na ekosystem – zarówno przy produkcji, jak i użytkowaniu naszych urządzeń – przekonuje dr Rautert. Gdyby klient zaimplementował wszystkie rozwiązania proponowane przez firmę Heidelberg mające na celu ochronę środowiska, mógłby sporo zaoszczędzić. Emisja CO2 generowana przez zużycie materiałów i procesy drukowania może być zredukowana o ponad 5%, straty papieru – nawet do 80%, konsumpcja energii o ponad 15%, a jej straty – do 5%. Dla urządzenia Speedmaster XL 105 w wersji
6-kolorowej z lakierowaniem te redukcje odpowiadają oszczędnościom rzędu 210 000 EUR, bez kalkulacji oszczędności wynikających z krótszego czasu narządu.
Redukcja makulatury kluczem do sukcesu
W offsecie arkuszowym największy wpływ na środowisko ma makulatura powstająca podczas uruchamiania i narządu maszyny. Jeśli przyjmiemy, że średnio 600 arkuszy papieru zużywanych jest na przygotowanie maszyny do druku (co chyba niezbyt dobrze świadczy o umiejętnościach drukarza), maszyna w formacie B3 pracująca na 3 zmiany „produkuje” ponad 280 ton makulatury rocznie, co odpowiada emisji CO2 na poziomie 300 ton rocznie. Firma Heidelberg oferuje liczne rozwiązania ograniczające ilość makulatury w ramach systemu Prinect: Prinect Prepress interface dla wstępnego ustawienia stref farbowych na maszynie, Prinect Color Assistant dla przechowywania specyfikacji papieru i farby czy Prinect Inpress Control i spektrofotometryczny pomiar barwy inline. Łącznie te moduły systemu Prinect pozwalają zaoszczędzić do 400 arkuszy makulatury przypadającej na każdą pracę (przypomnijmy, że wyjściowa liczba to 600 ark.), czyli 190 ton papieru rocznie. Wg firmy Heidelberg w znaczący sposób ilość makulatury obniża także system farbowy Anicolor, dostępny na platformie Speedmaster SM 52, który zdobył w ubiegłym roku prestiżową nagrodę PIA/GATF.
Nowa seria Star ogranicza zużycie energii
Zużycie energii to drugi co do ważności czynnik mający wpływ na środowisko. 6-kolorowa maszyna w formacie B3 z zespołem lakierującym i suszącym przeciętnie „konsumuje” 140 KW. Energia generowana do obsługi takiej maszyny to emisja 290 ton CO2 rocznie. Napęd główny, suszarki i urządzenia doprowadzające powietrze zużywają najwięcej energii. Aby ograniczyć jej pobór, firma Heidelberg opracowała nową serię urządzeń peryferyjnych Star. AirStar 3000 – urządzenie doprowadzające powietrze wykorzystuje wentylator radialny, który potrzebuje do 50% mniej energii niż poprzedni system. CombiStar 3000 Pro odpowiada za chłodzenie zespołów drukujących wykorzystując wyłącznie powietrze z pomieszczenia, w którym pracuje maszyna, bez dodatkowego, energochłonnego chłodzenia.
Odległość urządzenia suszącego od arkusza została w Preset Plus Delivery zredukowana o ponad 2 cm. Każdy centymetr oznacza mniej strat energii podczas procesu suszenia. W praktyce to 10% oszczędności w tradycyjnych maszynach i do 25% w maszynach UV.
Na dalsze oszczędności energii pozwala recyrkulacja 30% gorącego powietrza, którą umożliwia DryStar 3000 LYYL. Istotną kwestią jest odróżnienie zużycia energii podawanego przez producenta od rzeczywistego. Nasza innowacja w systemie odzyskiwania energii w urządzeniu DryStar 3000 LYYL polega na tym, że na początku produkcji powietrze podgrzewamy z maksymalną mocą, aby później zredukować ją do optymalnego minimum, odzyskując ciepło z powietrza poddawanego recyrkulacji – wyjaśnia dr Rautert. Ta sama zasada obowiązuje przy innych systemach pracujących w maszynach drukujących: tylko okresowo pracują one pobierając maksymalną ilość energii, a innowacyjne technologie kontrolujące zużycie energii oraz regulacja częstotliwościowa pozwalają znacząco obniżyć jej koszty.
Schnięcie pod kontrolą
DryingMonitor to wg zapewnień firmy Heidelberg pierwszy na świecie system rejestrujący parametry schnięcia przeznaczony dla offsetu arkuszowego, wykorzystywany do oceny jakości schnięcia arkuszy. W rezultacie umożliwia redukcję energii i czasu potrzebnego do prawidłowego wyschnięcia arkuszy, bez obaw o odbijanie w stosie czy sklejanie się arkuszy. Dodatkowe zalety to mniejsze prawdopodobieństwo żółknięcia lakieru związane z zastosowaniem zbyt wysokiej temperatury schnięcia oraz brak odkształceń przesuszonych arkuszy w stosie.
Alkohol i proszek na cenzurowanym
Kolejne istotne kwestie dla produkcji poligraficznej przyjaznej środowisku to redukcja emisji gazów i pyłów, powstających w rezultacie korzystania z roztworów nawilżających na bazie alkoholu (tzw. VOCs – Volatile Organic Components) czy proszkowania arkuszy. System filtrujący powietrze CleanStar jest już dostępny w maszynach Speedmaster CD 102 oraz XL 105; pozwala on na redukcję oparów z proszku i alkoholu w pomieszczeniu, w którym drukuje maszyna, do ułamków limitów dopuszczalnych przez przepisy.
Stosowanie alkoholu w roztworach nawilżających to kolejny słaby punkt przemysłu poligraficznego. W Niemczech zaledwie 15% drukarń korzysta z roztworów o obniżonej zawartości alkoholu. Pozostałe stosują produkty, w których alkohol stanowi od 8 do 15% – martwi się Jurgen Rautert. – Jego niekorzystny wpływ na środowisko zostanie zredukowany w sposób znaczący dopiero wtedy, gdy wszystkie drukarnie zaczną używać roztworów zawierających do 3% alkoholu. W przypadku offsetu arkuszowego to rozwiązanie najkorzystniejsze dla środowiska, biorąc pod uwagę balans pomiędzy emisją VOC, zużyciem energii, dodatkowym czasem mycia i startami w czasie dłuższego narządu, które spowodowałoby stosowanie roztworów bezalkoholowych.
Ostatnie badania rynkowe pokazują, że ze 100 maszyn Speedmaster XL 105 sprzedanych w Niemczech do grudnia zeszłego roku aż 60% pracuje na roztworach nawilżających o zawartości alkoholu od 0 do 6%, przy czym zdecydowana większość używa właśnie optymalnego, 3% roztworu.
Zanieczyszczenie środowiska spowodowane produkcją poligraficzną, czyli kwestie związane z odpowiedzialnym drukowaniem są przedmiotem badań większości dostawców maszyn i urządzeń, nie tylko firmy Heidelberg. Niemiecki koncern jest jednak jednym z liderów rynku w komunikacji o podejmowanych działaniach; o pozostałych będziemy Państwa sukcesywnie informować. AN
