Poniedziałek, godzina 6.00, drukarnia „XXX” w województwie mazowieckim. Rusza produkcja po weekendowej przerwie. Maszyniści leniwie przechodzą w stronę maszyn drukujących rozmawiając o piątkowo-sobotnich wydarzeniach.
Powoli rusza produkcja…
Inny pracownik, tym razem z przygotowalni druku, włącza wywoływarkę i naświetlarkę. Wywoływacz nagrzewa się leniwie, aby uzyskać wymagane parametry produkcyjne – byle tylko ruszyć –trzeba produkować, a już prawie 7.00. Na horyzoncie pojawia się pierwszy maszynista z uszkodzoną formą drukową: „płyta spadła z maszyny” – głupia sprawa, rysa skutecznie wyeliminowała płytę z produkcji; wystarczyła tylko chwila nieuwagi, aby maszynista otarł płytę o osłonę maszyny podczas jej zakładania.
Operator naświetlarki szybko odnajduje jednobitowego tiff-a magenty w programie sterującym i rozpoczyna naświetlanie. Płyta sama przechodzi do wywoływarki i wszystko wygląda, jakby miało zakończyć się sukcesem, ale…
…płyta jest niedowołana. Operator sprawdza wywoływarkę – pewnie słaba chemia albo niewystarczająca temperatura procesu. Zapada decyzja: dolewamy wywoływacza ręcznie i szybko wymieniamy kąpiel; w końcu wyprodukowaliśmy już ponad 1000 m2 płyty.
Niby wszystko to normalne i można to było przewidzieć, ale sytuacji tej można było uniknąć w bardzo prosty sposób – inwestując wcześniej w płytę LH-PLE o podwyższonej odporności na czynniki mechaniczne i wywołując ją w wywoływarce Fujifilm wyposażonej w system ZAC. Urządzenia te są już od dawna dostępne w ofercie firmy, a co ciekawe, rozwiązania te nie różnią się mocno ceną od dotychczasowych znanych systemów konkurencyjnych.
Wywoływarka FLH-Z ZAC poprzez inteligentny system zarządzania chemią pozwala wyprodukować nawet do 8000 m2 płyt na jednej kąpieli bez konieczności wymiany. Możliwość tak długiej pracy systemu otwiera drzwi do oszczędności na wielu poziomach pracy zespołu prepress.
Inwestując w system przedłużamy żywotność procesu i minimalizujemy postoje na konserwacje i czyszczenie. Praca z takim systemem pozwala na ciągłość produkcji i praktycznie eliminuje ośmiokrotne mycie maszyny, które w warunkach normalnej produkcji musi być realizowane co dwa tygodnie lub co około tysiąc metrów kwadratowych. Kluczową przewagą rozwiązania jest ciągłe monitorowanie stanu wywoływacza – konduktywności, dzięki czemu nawet najmniejsze wahanie jakości wywoływacza jest natychmiast korygowane, aby proces mógł przebiegać poprawnie i z najwyższą skutecznością.
W końcu się udało… wymieniliśmy płytę. Maszynista wraca do maszyny i zakłada płytę na cylinder formowy. Klampy się zaciskają i maszyna czeka na wyprodukowanie pierwszej odbitki. Maszynista sprawdza jeszcze parametry pracy na pulpicie i uruchamia nakład. Pierwsze arkusze wychodzą na paletę tworząc równy stosik. Operator wyciąga arkusz – praca jest dość trudna: magenta, sporo pantone’owskiej szarości, a do tego 2 kolory metaliczne z dość dużym pigmentem. „Będzie kiepsko – stwierdza maszynista – słaby bufor, farba metaliczna mi się nie kotwiczy”. Wiele firm standar-dowo używa uniwersalnego buforu do druku barw metalicznych, niektórzy tworzą oddzielne obiegi do pracy z inną chemią. W rze-czywistości w większości przypadków chodzi jednak o pH środka nawilżającego. Firma Fujifilm bazując na doświadczeniach swoich klientów opracowała grupę produktów pod nazwą PRESSMAX, rozwiązujących problemy dzisiejszego offsetu.
W powyższym przypadku za rozwiązanie problemu odpowiada grupa buforów FountMax, w Polsce zapewniająca klientom rozwiązania tworzone pod ich indywidualne potrzeby, jeżeli mają szczególny problem tylko z pewnym elementem procesu. Zależnie od sytuacji technicy Fujifilm są w stanie doradzić, jak skutecznie wyeliminować problem, a docelowo oszczędzić na dozowaniu środka oraz obniżyć koszty wytwarzania przez zwiększenie wydajności. Eliminacja problemów technologicznych, uproszczenie pracy maszyniście offsetowemu, brak nieplanowanych postojów z powodu choćby zapchanego zanieczyszczeniami przewodu zwraca się z nawiązką, a przecież wiemy, że istnieje cały zestaw problemów pod hasłem „problemy w druku offsetowym”.
Operator maszyny offsetowej po konsultacjach zmienił bufor na FountMax blue 30.33 AF – gdyż jego maszyna pracuje na obniżonej zawartości IPA, a ten idealnie pasuje właśnie do tego typu rozwiązania. Problem z kotwiczeniem i schnięciem zniknął; pozostaje już tylko położyć lakier wodny i proces produkcyjny jest praktycznie zakończony. Niestety nie ma lekko – lakier się nie utrwala, a dodatkowo połysk nie jest tak intensywny, jak chciałby tego klient. Maszynista dokonuje korekt na pulpicie pieca maszyny zmniejszając nieco temperaturę, a zwiększając ilość przepuszczanego powietrza. Przy kolejnej próbie nic to jednak nie daje… może po prostu w lakierze jest sporo wody…
W tym przypadku z pomocą przychodzi grupa produktów CoatMax. Z nimi droga do „wysokiego połysku” jest prosta.
Poligrafia w Polsce zużywa wiele różnego rodzaju lakierów w zależności od przeznaczenia. Dużą grupę stanową odbiorcy lakierów PRESSMAX – stawiając sobie za cel jakość i wysoką powtarzalność produktów.
Czego żądamy od współczesnych lakierów:
n efektu – głębokiego matu lub wysokiego połysku;
n szybkiego schnięcia w procesie i wysokiej odporności na ścieranie;
n braku charakterystycznego, żółtego zabarwienia;
n braku zapachu (chyba że jest wymagany);
n braku ograniczeń w prędkości lakierowania.
Dzisiejsza polityka cenowa oraz wysokie koszty wytwarzania zmuszają wielu producentów materiałów do balansowania jakością, cięcia kosztów lub nawet do przeniesienia produkcji na tereny dalekowschodnie, aby generować oszczędności lub przeżyć. Źródło produktów Fujifilm niezależnie od etykiety na pojemniku zawsze pochodzi od czołowych europejskich twórców chemii PRESSMAX. Inwestując w grupę produktów CoatMax wiesz zawsze, że sięgasz po produkt najwyższej klasy, który nigdy Cię nie zawiedzie.
Maszynista wlał lakier z grupy CoatMax o wysokim połysku i dużej odporności na ścieranie. Potarcie arkuszem o arkusz dało wymagany poślizg bez zarysowań. Można w końcu bezpiecznie produkować cały nakład. Maszynista wyjeżdża paletą i wkłada etykietę zlecenia. Jeszcze wpis do raportu i rozpoczynamy zmianę zlecenia. Farba w kałamarzach została wyciągnięta, a maszynista włącza intensywny program mycia, który powtarza kilka razy. Czas na następne zlecenie. Powtarzamy całą procedurę nastawy i z nowych płyt uzyskujemy pierwszą odbitkę nakładową, ale niestety znów czeka nas rozczarowanie, gdyż niebieski kolor Pantone w połączeniu z niedomytą z poprzedniego zlecenia magentą po prostu nam spurpurowiał.
Temat mycia w wielu drukarniach jest tematem wciąż pomijanym. Mam zmywacz, to myję. Nikt natomiast nie liczy, jak długo trwa program i ile razy trzeba go powtórzyć, aby skutecznie domyć agregat. Czasem po prostu trzeba wejść z czyściwem na maszynę drukującą i myć obciągi ręcznie, bo automat nie domywa. Maszynistom pracującym bez systemu premiowego może to i na rękę, pracującym w akordzie już zdecydowanie nie. Skuteczność, a przez to rozumiany krótszy czas postoju maszyny to kluczowa cecha dobrego zmywacza. Proponujemy drukarniom eksperyment polegający na mierzeniu czasu i częstotliwości myć na ich maszynach. Technik Fujifilm z radością zaproponuje rozwiązanie, które będzie skuteczniejsze i przyniesie bardziej zadowalający wynik niż dotychczasowe rezultaty.
Maszynista decyduje się w końcu na produkt z grupy WashMax do automatycznego mycia i inny z tej samej grupy do mycia ręcznego. Teraz nie ma już obaw o powtórkę żenujących problemów technicznych przy realizacji następnego nakładu.
A przecież można było to zrobić już dawno.
Wiele firm wybiera produkty najtańsze twierdząc, że wprowadza oszczędności. Skuteczność takich posunięć balansuje bardzo mocno na granicy ryzyka, ponieważ zniszczony nakład i ćwierć 25-litrowego kanistra dobrego lakieru lub buforu w żaden sposób nie da się sprowadzić do wspólnego mianownika.
Pamiętajmy jednak, że to tylko utracone materiały do produkcji, a co, jeśli utracimy klienta? Ile razy handlowiec musi się wstydzić za błędy produkcji? Jaką cierpliwość ma klient w dzisiejszych czasach?
Nie popełniajmy błędów drukarni „XXX”, bądźmy pewni jakości i oszczędzajmy z produktami Fujifilm.
Artykuł sponsorowany
