Jesteśmy świadkami kolejnej rewolucji przemysłowej opierającej się na technologiach mobilnych, rosnącej roli mikrokomputerów przenośnych w sprzęcie AGD, rzeczach codziennego użytku oraz personalnym sprzęcie medycznym. Wraz z rozwojem architektury sprzętowej i szerokopasmowego internetu, głównym motorem napędowym rewolucji jest rozwój oprogramowania.
Jak te zmiany wpływają na tradycyjny rynek, jakim jest produkcja etykiet i opakowań?
Współczesne maszyny drukujące (analogowe i cyfrowe) są naszpikowane elektroniką pozwalającą na optymalne wykorzystanie dostępnej mocy produkcyjnej. Automatyzacja procesu kalibracji, narządu i kontroli, wsparta zoptymalizowanym procesem planowania, pozwala na zaoszczędzenie do 30 proc. czasu zużytego na narząd maszyny. Wystarczy optymalizacja procesów, by bez zwiększania prędkości maszyny podnieść efektywność wykorzystania sprzętu. Zmiany dyktuje rynek właścicieli marek: personalizacja produktowa, zmiana gustów, rosnące znaczenie ekologii oraz prozdrowotnego trybu życia spowodowały, że masowa produkcja dóbr powszechnego użytku została podzielona na coraz więcej krótkich i dopasowanych indywidualnie do potrzeb użytkownika serii.
Zmiany te dość szybko zostały zauważone przez agencje projektowe oraz studia prepress. Tradycyjne przygotowanie prac, oparte na ręcznej pracy grafików, jest wypierane przez automatykę procesową, a standaryzacja – i w efekcie automatyzacja – procesów pozwala przyspieszyć tempo przygotowania prac. Te działania stają się coraz częściej „być albo nie być” dostawców usług prepressowych i projektowych dla producentów opakowań.
Mimo to te środowiska nadal podchodzą z dużym dystansem do integracji swych procesów z urządzeniami. Powodem może być to, że w firmach design i prepress brak jest jednolitego standardu przygotowania prac, a to oznacza, że każde działanie traktują one indywidualnie; grozi to sporym ryzykiem braku powtarzalności i może nie gwarantować bezpieczeństwa produkcji.
Wprowadzając odpowiednie procedury przygotowania pracy w oparciu o systemy do redukcji liczby farb czy też rozbarwiania w procesie CMYKOGV (Multichannel), graficy są w stanie realnie wpłynąć na koszt produkowanego opakowania; zoptymalizowanie jego konstrukcji może usprawnić proces pakowania, rozpakowywania, pomóc optymalnie wykorzystać przestrzeń transportową oraz zapewnić recykling opakowania.
Rozwijając własne studio prepress powinniśmy świadomie korzystać z automatyzacji procesowej, pozwalającej na bezkonfliktowe wpięcie się w cykl dostaw i obsługi całego produktu, a tym samym oszczędności czasu w przetwarzaniu potokowym. Graficy z roli pracownika do ręcznej obróbki plików zmieniają się w nadzorców systemu workflow, z możliwością korekty projektu do wytycznych procesu produkcji.
Koncepcja przetwarzania potokowego zapewnia ponadto pełną skalowalność modelu przetwarzania, podnosi świadomość operatorów prepress oraz zapewnia pełną policzalność przepustowości studia. Dotychczas graficy często dostawali gotowe projekty, które „na piechotę” były przerabiane pod określoną technikę drukowania – co jednak negatywnie wpływało na bezpieczeństwo procesu. Wdrożenie aplikacji projektowych, wraz z uruchomieniem dedykowanego działu projektowego, pozwala na lepszą komunikację z właścicielem marki dotyczącą wdrożenia projektu oraz szybszą konwersję otrzymanych wcześniej plików.
Z punktu widzenia właściciela firmy stworzenie własnego standardu i dopasowanie go do wymogów wielu właścicieli marek czy też kontrahentów stanowi nie lada wyzwanie. W większości przypadków dobór aplikacji i sprzętu do prepressu odbywa się wyłącznie z udziałem grafików oraz właściciela firmy. Przez lata brakowało standaryzacji procesu i ujednolicenia aplikacji oraz systemów do przygotowywania plików. Firma Esko, lider wśród dostawców oprogramowania do przygotowywania druku, stała się w wielu krajach zachodnich synonimem standardu. Jednakże ostatnie lata pokazały, że dowolność w doborze aplikacji ArtPro, PackEdge, DeskPack oraz różnorodność workflow opartych o Automation Engine, Nexus, Pitstop było dość kłopotliwe i trudne do opanowania. Coraz wyższa świadomość użytkowników systemów, globalizacja produkcji opakowań oraz integracja wielosystemowa pokazały potrzebę stworzenia normy w przygotowywaniu plików i sposobów obróbki.
Kilka lat temu firma Esko świadomie rozpoczęła badania nad nowym edytorem ArtPro+ oraz nad rozwojem aplikacji Automation Engine i portalu WebCenter, posiłkując się doświadczeniami wielu lat pracy z z najważniejszymi właścicielami marek z rynku farmacji, AGD czy też producentów żywności.
Aplikacja ArtPro+ jako pierwsza spełnia niedawno wydaną normę ISO 19593 oraz redefiniuje proces przygotowywania pracy do druku. Aplikacja ta powstała w oparciu o najczęstsze operacje manualne wykonywane przez grafika. Interfejs aplikacji został opracowany wraz z grafikami pracującymi na rynku opakowaniowym. Rozbudowane testy alfa i beta pozwoliły producentowi na stworzenie aplikacji, która przyspieszy wykonywanie ręcznych operacji o minimum 25 proc. Praca grafika staje się przez to łatwiejsza, bardziej komfortowa i przewidywalna. Operator oprócz edytora posiada zintegrowany w tle workflow służący do wykonywania powtarzalnych operacji związanych z zalewkowaniem, sprawdzeniem pliku, wykonaniem proofa, wizualizacji i montażu.
Zamiast dodawać kolejne funkcje edytorom prepress, firma Esko zredefiniowała proces w oparciu o mechanizmy automatyki przemysłowej, co pozwoliło na wyznaczenie uproszczonej i przyspieszonej ścieżki pracy. Ponadto, dzięki długoletniej współpracy z producentami systemów ERP oraz MIS, jako jedyna unormowała i zestandaryzowała proces integracji międzysystemowej. Integracja ze środowiskiem konstrukcyjnym CAD, przygotowalnią fleksograficzną, rotograwiurową lub drukarnią cyfrową stanowi unikatowe rozwiązanie w skali światowej. Zintegrowane środowisko design w oparciu o oprogramowanie do modelowania, wizualizacji, prezentacji produktu w rzeczywistości rozszerzonej czy też paletyzacji i logistyce zdecydowanie skraca czas przygotowania nowych wzorów, gdyż powstają w oparciu o realne możliwości produkcyjne.
Integracja systemowa platformy Esko umożliwia np. komunikację z działem handlowym oraz z działem produkcji. Poprzez integrację z systemami do inspekcji wizyjnej, integracji z systemem kontroli kolorystycznej czy też integracji z maszynami drukującymi usprawniamy proces przepływu informacji bez zbędnego marnowania czasu. Dostęp do niezbędnych danych, uzbrojenie drukarza lub kuchni farbowej w potrzebne dane stanowi wartość dodaną do procesu.
Dzisiejszy rozwój maszyn w obrębie produkcji opakowań opiera się między innymi na instalacjach komputerów, które pomagają operatorom w sprawnym przeprowadzeniu operacji. Często maszyny te posiadają interfejs komunikacji, gdzie możemy wysłać zlecenie z dowolnego systemu oraz zebrać informacje zwrotne do analiz. W oparciu o świadome planowanie, optymalizację procesową oraz workflow podnosimy efektywność układu o co najmniej 30 proc. Rolą studia graficznego poza przygotowaniem plików jest napędzenie całej machiny produkcyjnej, co pozwoli na bezproblemową pracę drukarni oraz informację zwrotną w najszybszym możliwym czasie.
Zintegrowana inspekcja wizyjna i kolorystyczna offline lub online zapewni kontrolę nad jakością. Zintegrowany portal klienta stanowi okno na świat, przez które prowadzimy (automatycznie) komunikację z klientem, raportując na bieżąco postęp prac, możliwość optymalizacji dostaw i programowania systemów logistycznych. Poruszając się sprawnie w tym układzie drukarnie zyskują dużą swobodę w dopasowaniu się do krótszych serii i krótszych czasów realizacji. Są w stanie zaoferować lepszą jakość oraz przygotować się szybciej do potrzeb klienta, oferując mu wiele usług dodatkowych, które wykona system.
Firma Digiprint od lat wdraża technologie Esko, integrując środowisko prepress w drukarniach, agencjach design oraz przygotowalniach. Ponadto przez lata współpracy z firmą HP i GMG zapewnia wysoką jakość usług związanych z implementacją systemów przygotowania druku. Aktywnie uczestniczymy w tworzeniu standardów oraz certyfikacji HD Flexo i Full HD Flexo. To zaangażowanie we współpracę z firmą Esko oraz HP było wielokrotnie nagradzane i zostało dostrzeżone przez firmy takie jak MarkAndy, DuPont, Toyobo.
W ostatnich latach Digiprint skupia się także na podniesieniu efektywności druku polskich drukarń. Projekty wdrożeń druku siedmiokolorowego Equinox zostały docenione podczas poprzednich targów Labelexpo. Praca rozwojowo-badawcza Digiprint w obszarze przygotowalni i druku fleksograficznego oraz offsetowego jest podstawą wielu patentów. Będąc w ciągłym kontakcie z producentami oprogramowania (Esko, GMG, MeasureColor, EyeC) oraz z producentami maszyn, Digiprint dokonuje zintegrowanych instalacji aplikacji i tworzy – często w oparciu o techniki Kaizen i Lean – certyfikowane środowiska produkcyjne.
Poza oprogramowaniem i sprzętem, Digiprint duży nacisk kładzie również na usystematyzowanie procesu. Prelegenci firmy w swoich szkoleniach wielokrotnie podkreślają wagę standaryzacji i powtarzalności kroków. Doskonale zdają sobie sprawę, że studio graficzne w nowoczesnej firmie musi się rozwijać; w tej sytuacji przedstawienie całościowej optymalnej ścieżki pozwala na duże oszczędności, lepsze inwestycje oraz szybszy zwrot z inwestycji.
Podczas instalowania sprzętu w przygotowalni flekso bądź studiu design główny nacisk jest stawiany na sprawne i świadome wykorzystanie sprzętu i oprogramowania. Wieloletnia praca Digiprint z klientami jest oparta na maksymie „continuous improvement” – ciągłym udoskonalaniu. Praca z drukarniami każdej wielkości powoduje wdrożenie ciekawych rozwiązań procesowych i technologicznych.
Dobór partnera oferującego rozwiązania pomagające w tworzeniu własnego studia lub rozwoju już istniejącego nie powinien mieć charakteru krótkofalowego ani wyłącznie cenowego. Inwestycje w studio wahają się w granicach 5-15 proc. całości inwestycji w drukarni, ale od powodzenia tej inwestycji mogą zależeć sukces całej drukarni i rzeczywista produktywność firmy.
W ubiegłym roku Digiprint oraz Esko prowadziły webinaria i prezentacje na konferencjach mające na celu pokazanie różnych aspektów związanych z automatyzacją, standaryzacją, projektowaniem oraz prowadzeniem działu prepress. Duże zainteresowanie tą tematyką i informacje zwrotne od słuchaczy utwierdzają w przekonaniu, że jest to obecnie jedno z najważniejszych wyzwań stojących przed polskimi przygotowalniami i drukarniami.
Łukasz Szymański, Zbigniew Jemioło
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
