Mająca premierę na targach drupa 2016 nowa filozofia produkcyjna Push to Stop firmy Heidelberg robi wrażenie nie tylko w teorii. Trzy niemieckie drukarnie – Lokay, druck Pruskil oraz Aumüller Druck – wykorzystują ją z powodzeniem w codziennej praktyce, podnosząc efektywność produkcji do nieosiągalnego wcześniej poziomu, minimalizując ilość błędów i do maksimum wykorzystując korzyści płynące ze standaryzacji.
Automatycznie i autonomicznie
Na targach drupa 2016 firma Heidelberg zaprezentowała nową generację maszyn Speedmaster oraz nową filozofię operacyjną Push to Stop (naciśnij [przycisk], aby zatrzymać). Podczas gdy do tej pory procesy były aktywnie inicjowane przez operatora, obecnie maszyna może robić to sama, zgodnie z zadaną kolejką. Zadaniem operatora jest tylko przerwanie autonomicznie działającego łańcucha procesów, jeśli okaże się to konieczne. Podnosi to efektywność produkcji poligraficznej do nieosiągalnego wcześniej poziomu, a także umożliwia lepsze planowanie procesów oraz ich ciągłe monitorowanie, co zmniejsza liczbę ewentualnych błędów. Tendencja do coraz mniejszych nakładów i coraz większej ilości prac na maszynie nie ustaje. Standardowe kiedyś dziesięć prac dziennie szybko stało się dziesięcioma pracami na zmianę, a dziś – w szczególności w wysoce uprzemysłowionych, komercyjnych firmach poligraficznych – produkcja dziesięciu zleceń na godzinę (lub więcej) na jednej maszynie to nic nadzwyczajnego. Takie obłożenie pracą i związana z nią niezbędna szybkość działania przekraczają powoli fizyczne i psychiczne możliwości operatora.
Automatyzacja sama w sobie już nie wystarcza, aby w sposób trwały wykorzystać potencjał parku maszynowego w celu zwiększenia wydajności. Analizy wskaźnika wykorzystania wyposażenia (OEE – Overall Equipment Effectivness) w przypadku maszyn drukarskich wskazują, że obecnie osiągana średnia to 20-30 proc. OEE, co oznacza, że – choć i tak podwoiła się w ostatniej dekadzie – pozostaje jeszcze wiele potencjału. Maksymalne wartości sięgające ponad 50 proc. OEE wykazują, że możliwe jest ponowne podwojenie ogólnej wydajności w najbliższych 10 latach. Aby uzyskać 50 proc. lub większy wskaźnik OEE, cały proces musi być doskonale skoordynowany. Obejmuje to standaryzację i dobór materiałów eksploatacyjnych, kalibrację procesów i samouczących się systemów, ale również inteligentne koncepcje utrzymania.
Nowa generacja maszyn
Koncepcja operacyjna Push to Stop została zastosowana w maszynach serii Speedmaster w nowej konsoli sterującej Prinect Press Center XL 2 z inteligentnym oprogramowaniem Intellistart 2 i systemach wspomagających operatora takich jak Intelliguide. Może on śledzić wszystkie etapy produkcji wyświetlane na dużym ekranie Wallscreen XL. Dzięki nowemu interfejsowi operator może nawigować procesami i ma w nie pełen wgląd, nawet wówczas, gdy mamy do czynienia z licznymi zmianami prac. Można to rozszerzać w kierunku drukowania w pełni autonomicznego. W ten sposób powstało inteligentne rozwiązanie, dzięki któremu maszyna automatycznie działa samodzielnie, wykorzystując kolejki prac. Zadaniem operatora jest tylko przerwanie procesu w razie potrzeby. Rozwiązanie Push to Stop jest dostępne dla nowej generacji maszyn Speedmaster, obejmując serie XL 75, CX/SX 102, XL 106 i XL 145/162, które są wyposażone w komponenty automatyki takie jak: Prinect Press Center XL 2, Wallscreen XL, AutoPlate Pro lub AutoPlate XL 2 i Inpress Control 2.
Print 4.0
Zdaniem Rainera Wolfa, szefa działu Sheetfed Product Management, Prinect to najbardziej zaawansowany system do integracji workflow. W połączeniu z technologią Push to Stop stanowi Print 4.0, czyli branżowe wcielenie szeroko promowanej na drupa 2016 idei Przemysłu 4.0. Jeśli dodamy do tego standaryzację i dobór materiałów eksploatacyjnych, kalibrację procesów i samouczących się systemów, a także inteligentne koncepcje utrzymania, otrzymamy wzorcową inteligentną drukarnię. Prinect Press Center XL 2 zawiera opatentowane oprogramowanie Intellistart 2 z systemem wsparcia Intelliguide. Podobnie jak system nawigacji samochodowej, Intellistart 2 oblicza najkrótszą sekwencję procesów narządu, a nowy wyświetlacz Intelliguide wskazuje postęp narządu w czasie rzeczywistym. To zapewnia operatorowi wgląd w przebieg zautomatyzowanych procesów, także wtedy, gdy wymagana jest ingerencja, zapewniając tym samym optymalne realizowanie kolejki prac. Dla bardziej złożonych procesów narządzania, z częstymi zmianami farby i lakieru – zwłaszcza w przypadku produkcji opakowań – Intelliguide oferuje wyjątkowe wsparcie, zmniejszając prawdopodobieństwo wystąpienia błędów oraz zwiększając wydajność. W przypadku drukarń akcydensowych wykonujących standardowe zlecenia z wieloma zmianami płyt Intellistart 2 może nawet sprawić, że w pełni autonomiczne drukowanie stanie się naprawdę możliwe. Po raz pierwszy kolejne zlecenia mogą być przygotowywane i ustawiane w kolejce prac, podczas gdy produkcja jest nadal w toku. Operator może zmienić kolejność zadań dzięki funkcji „drag and drop” (z ang. przeciągnij i upuść), zaś Intellistart 2 automatycznie oblicza nową sekwencję zmiany prac. Dodatkowo wraz ze zmianą pracy procesy są uruchamiane automatycznie, by następnie działać samodzielnie. Nowy moduł oprogramowania Quality Assist wraz z Prinect Inpress Control 2 rozpoznaje, kiedy zachowane są odpowiednie parametry i automatycznie rozpoczyna produkcję.
Dla każdej drukarni
Mogłoby się wydawać, że technologia Push to Stop znajdzie uznanie przede wszystkim wśród drukarń internetowych, realizujących setki prac na zmianę. Sprawdza się jednak w zakładach każdej wielkości, czego najlepszym dowodem są trzy niemieckie drukarnie, w których firma Heidelberg zorganizowała pokazy technologiczne dla grupy dziennikarzy branżowych.
Relatywnie mała drukarnia Lokay z Rheinheim k. Frankfurtu została założona w 1932 roku i obecnie zatrudnia 27 osób. Rocznie drukuje ok. 4 tys. prac – typowych druków komercyjnych takich jak broszury, katalogi czy foldery. Jej obrót w 2015 r. wyniósł 4 mln EUR. Jest jednak na swój sposób wyjątkowa – została pierwszą neutralną dla klimatu drukarnią w Niemczech, a troska o środowisko przejawia się w każdym aspekcie jej działalności – od sposobu wykorzystania energii (do ogrzewania i klimatyzacji wykorzystywane jest ciepło emitowane przez maszyny), przez stworzenie własnego katalogu ekologicznych podłoży (42 proc. papierów wykorzystywanych przez drukarnie pochodzi z recyklingu), po meble wykonane zgodnie z koncepcją „cradle to cradle”. Modernizacja drukarni przeprowadzona w latach 2013-2014 kosztem 1,5 mln EUR pozwoliła na redukcję emisji CO2 o 55 proc., wody – o 43 proc., zaś energii – o 57 proc. Lokay jest użytkownikiem maszyny Speedmaster CX, neutralnej pod względem emisji, co zdaniem Thomasa Fleckensteina, dyrektora zarządzającego, idealnie wpisuje się w filozofię firmy. Na oczach dziennikarzy w trybie prawie zupełnie autonomicznym (operator jedynie podawał płyty drukowe do maszyny) w ciągu pół godziny wydrukowane zostały cztery prace o nakładzie 1500 egz. każda. Thomas Fleckenstein przyznał jednak, że początkowo drukarze byli sceptycznie nastawieni do technologii Push to Stop; przekonały ich dopiero skuteczność i bezbłędność druku w trybie autonomicznym w warunkach produkcyjnych.
Drukarnia druck Pruskil to z kolei zakład średniej wielkości, zatrudniający 80 osób i osiągający obrót 19 mln EUR rocznie. Dzięki lokalizacji w bawarskim mieście Gaimersheim wyspecjalizowała się w obsłudze przede wszystkim okolicznych koncernów motoryzacyjnych, dla których drukuje wszelkiego rodzaju prospekty, katalogi, foldery itp. Są to druki wysokiej jakości, wysoko przetworzone i uszlachetnione – rocznie druck Pruskil zużywa ok. 60 ton farby i aż 140 ton lakieru dyspersyjnego. Wszystkie prace są lakierowane, a wiele z nich drukowanych jest w sekwencji lakier – kolor – lakier; drukarnia to pierwszy w Niemczech użytkownik maszyny Speedmaster XL 106-10-LPL. Na jej park maszynowy składają sie również maszyny XL 105-10-P, XL 108-P+L (generacji drupa 2016) i SM-74-2 oraz szereg urządzeń introligatorskich również firmy Heidelberg. Technologia Push to Stop w druck Pruskil wykorzystywana jest na razie do niektórych prac, aczkolwiek ich ilość systematycznie rośnie. Część klientów drukarni nie wierzy w standaryzację i chce samodzielnie akceptować kolorystykę np. lakieru czy tapicerki samochodowej. Ma to jednak wpływ na koszty produkcji – ilość makulatury przy zastosowaniu technologii Push to Stop to maksymalnie
100 ark., w przypadku akceptów przy maszynie – nawet 600 ark.
Największa z odwiedzonych drukarń – Aumüller Druck z bawarskiego Regensburga zatrudnia 150 osób, a jej roczny obrót wynosi 33 mln EUR. Ten wysoce zautomatyzowany, nowoczesny zakład współpracuje z największą niemiecką drukarnią internetową Flyeralarm, która generuje nawet 25 proc. obrotu Aumüller Druck. Wydajność i produktywność to najważniejsze kwestie dla zarządzających firmą braci Christiana i Stefana Aumüller, ważniejsze nawet niż ograniczanie kosztów produkcji. Drukarnia koncentruje się na jednym typie maszyny drukującej – posiada trzy maszyny Heidelberg XL 105 i trzy XL 106, w konfiguracji 8- i 10-kolorowej. Wszystkie komponenty parku maszynowego posiadają swoje zamienniki, dzięki czemu nigdy nie zdarza się sytuacja zatrzymania produkcji. Ta odbywa się na trzy zmiany i wszystkie jej etapy są realizowane we własnym zakresie. Aumüller Druck opłacalnie realizuje w technologii offsetowej nawet nakłady rzędu 200 egz., co byłoby niemożliwe bez maszyn najnowszej generacji oraz technologii Push to Stop. Ze wszystkich odwiedzonych drukarń Aumüller Druck jest najbardziej zaawansowanym użytkownikiem Push to Stop, najlepiej rozumiejącym tę technologię i bezkompromisowo ją wykorzystującym. Jej klientem również są niemieccy producenci samochodów, których bracia Aumüller zdołali przekonać, że standaryzacja działa wyłącznie na korzyść jakości i powtarzalności. Jak powiedział Christian Aumüller, technologia Push to Stop jest wykorzystywana w przypadku 80 proc. zleceń, wszystkich tych, do których klienci nie załączyli proofa.
Myślę, że Aumüller Druck jest najlepszym potwierdzeniem faktu, iż technologia w branży poligraficznej zaszła naprawdę daleko i jej jedynym hamulcowym jest czynnik ludzki, czyli trudność pogodzenia się z faktem, że maszyna z powodzeniem może przejąć rolę drukarza – mistrza. To w Aumüller Druck przypomniała mi się stara brytyjska anegdota, opowiedziana mi przez Garetha Warda, dziennikarza branżowego i kolegę ze stowarzyszenia Eurographic Press: „W przyszłości maszyny drukujące będą obsługiwane przez człowieka i jego psa. Dlaczego psa? Zadaniem człowieka będzie karmić psa, a zadaniem psa będzie powstrzymywać człowieka od dotykania się do maszyny.” Przyszłość właśnie się zaczęła.
