Tonowanie – część II

6 Dec 2016 14:56

Tonowanie jest zjawiskiem spowodowanym przez przyjmowanie farby w miejscach niedrukujących formy, a tym samym przenoszenie jej na podłoże w niewłaściwych miejscach, co uniemożliwia prawidłowe odtworzenie obrazu. Wadliwy proces zwilżania miejsc niedrukujących formy mogą powodować następujące czynniki: n Brak dostatecznej ilości roztworu zwilżającego w kałamarzu wodnym – jeśli duktor nie jest odpowiednio zanurzony w wodzie, to wydłuża się odcinek od poziomu wody do miejsca, w którym przybieracz pobiera środek zwilżający, a tym samym zwiększa się powierzchnia parowania roztworu. n Niewłaściwe dostawienie przybieracza wody – jeśli jest on dostawiony za mocno, to nie nabiera roztworu, ale go wygniata. Natomiast za słabe dostawienie powoduje, że nie jest on w stanie nabrać roztworu z powodu zbyt szerokiej szczeliny i nie przekazuje go dalej na rozcieracz. n Nieprawidłowe dostawienie wałków wodnych do rozcieracza, brak równoległego dostawienia wałków wodnych i przybieracza wody do duktora, rozcieracza lub do formy. Objawem takiej nierównoległości jest zjawisko brudzenia formy z jednej strony. n Zużycie lub uszkodzenie pokryć wałków wodnych. n Zbyt mocne dostawienie wałków wodnych do formy, które odbijają się w takim układzie od krawędzi kanału cylindra formowego na początku drukowania. Ponieważ wałki wodne w takim przypadku za późno wchodzą na formę, to przednia jej krawędź może brudzić. Możliwe jest również powstawanie nieregularnych pasów, równoległych do osi cylindra i słabnących w kierunku do środka cylindra. n Wyrobione lub zapieczone łożyska wałków wodnych, powodujące objawy identyczne jak w przypadku zbyt mocno dostawionych wałków. Łożyska należy koniecznie wymienić na nowe i regularnie je smarować po każdym myciu wałków. n Niewłaściwe obroty duktora wodnego – jeśli nie obraca się lub obroty są niewłaściwe, to oznacza, że jego widełki osi nie są osadzone prawidłowo w prowadnicy. Należy sprawdzić zamontowanie duktora, a także prawidłowość mechanizmu przekładniowego. n Resztki zmywacza do farb na wałkach wodnych – jeżeli do mycia zespołu farbowego zastosowano zbyt dużą ilość zmywacza, to może on przedostawać się do zespołu wodnego i powodować jego zatłuszczenie. Istotną rolę odgrywa również temperatura panująca w maszynie i na hali maszyn drukujących. Jeśli jest ona za wysoka, to powoduje szybsze parowanie roztworu zwilżającego z powierzchni formy. Ponadto zwiększa się parowanie alkoholu z roztworu, co powoduje zmianę napięcia powierzchniowego i w konsekwencji niedostateczne zwilżanie miejsc niedrukujących formy. Podczas drukowania farba przyjmuje w niewielkim stopniu roztwór zwilżający i powinna tworzyć z nim stabilną emulsję. Równowaga farbowo-wodna powinna ustalać się w jak najkrótszym czasie, tak aby umożliwić szybki czysty wydruk z form. Podawana na powierzchnię formy ilość roztworu musi być zawsze dostosowana do ilości przekazywanej farby. Każda zmiana ilości przenoszonej farby musi powodować również regulację podawania roztworu zwilżającego. Doświadczony maszynista dokonuje tego na podstawie obserwacji powierzchni formy drukowej. Generalnie zaleca się, aby w trakcie drukowania podawać jak najmniejszą ilość farby i roztworu, tak jak to tylko technologicznie możliwe, ale należy pamiętać, że jednocześnie ilość roztworu musi być wystarczająca do pokrycia i zabezpieczenia miejsc hydrofilnych formy. Należy również zwrócić uwagę na właściwości farb, ponieważ mogą one charakteryzować się różnym stopniem tolerancji na roztwór i skłonnością do nadmiernego emulgowania. Jest to zależne głównie od zastosowanych do ich produkcji spoiw, choć pewien wpływ mają także pigmenty i wypełniacze. Jeśli pod wpływem roztworu zwilżającego farba straci swoje właściwości hydrofobowe, to pigment może przechodzić do zespołu wodnego, a stamtąd trafiać na formę. Powierzchnia formy i jej warstwa kopiowa mogą zostać również uszkodzone w trakcie procesu drukowania. W prawidłowych warunkach szybkość obwodowa cylindra formowego powinna odpowiadać szybkości obwodowej farbowych wałków nadających. Zbyt wysoki docisk rozcieracza może hamować wałki nadające i powodować różnicę szybkości obwodowych w stosunku do formy. W konsekwencji wałki farbowe mogą powodować mechaniczne uszkodzenie warstwy kopiowej i ścieranie powierzchni formy. Mechaniczne wycieranie formy może spowodować również kurz pochodzący z papieru lub powstający podczas krojenia. Szczególnym rodzajem tonowania jest uszkodzenie powierzchni formy spowodowane przez korozję nośnika aluminiowego. Objawia się pojawianiem małych drobnych punktów, które w trakcie drukowania przyjmują farbę. Jeśli forma zacznie tonować, to należy ją natychmiast zdjąć i oczyścić. Dłuższy kontakt z farbą może uniemożliwić jej oczyszczenie i spowodować zniszczenie warstwy kopiowej. Artykuł sponsorowany Fragment książki Ewy Rajnsz „Barwy druku. Offset arkuszowy”