21 października br. w fabryce manroland w Offenbach spotkało się blisko 80 przedstawicieli drukarń, będących obecnymi lub potencjalnymi użytkownikami rozwiązań niemieckiego producenta. Najliczniejsza, bo 30-osobowa była grupa polska.
Szybciej niż BMW
Część merytoryczna wydarzenia rozpoczęła się zwiedzaniem fabryki, w której 5 lat temu miała miejsce integracja dwóch zakładów produkcyjnych w jeden, charakteryzujący się lepszym wykorzystaniem posiadanych mocy i wyższą ekonomiką produkcji. Zatrudnienie znajduje w nim obecnie 1400 osób. Pracują w nim 4 niezależne linie produkcyjne, niemniej manroland gwarantuje, że każdy zespół drukujący schodzący z dowolnej linii montażowej jest identycznej jakości. W odróżnieniu bowiem od niektórych konkurentów z linii produkcyjnych manroland schodzą pojedyncze zespoły, a nie całe maszyny, co zdaniem koncernu gwarantuje stałą jakość. Obecnie praca w fabryce w Offenbach realizowana jest na 2 zmiany, ze stałą prędkością i wydajnością – z linii produkcyjnych co 32 minuty schodzi 1 zespół drukujący (czyli montaż jednego wymaga 2 godzin), przy czym każdy z nich ma już swojego nabywcę. Produkcja na magazyn nie wchodzi w grę w czasach, gdy każdy klient zamawia indywidualną konfigurację.
Cykl produkcyjny maszyny trwa około 12 tygodni – podobno dłużej trzeba czekać na nowe BMW z ponadstandardowym wyposażeniem! Korpusy maszyn składane są z dokładnością do 1 µm, tolerancja wynosi więc właściwie zero. Części granitowe kalibrowane są na linii montażowej 4 razy w roku i wtedy cała produkcja i wszelki ruch są wstrzymywane, aby na hali nie było żadnych drgań mogących zakłócić ten proces. Dlaczego manroland przykłada tak dużą wagę do 1 mikrona? Korpus to serce dobrej maszyny, jego poprawna konstrukcja decyduje o pasowaniu kolorów oraz dokładności druku, a także precyzji podawania i transportu arkusza – wyjaśnia Gerhard Augsberg, dyrektor sprzedaży działu maszyn arkuszowych manroland. – Dlatego każdy z podzespołów maszyny, zanim trafi na linię montażową, jest dokładnie mierzony, a następnie przechowywany w ściśle kontrolowanych warunkach temperaturowych, po czym ponownie mierzony. Ta wyjątkowa dbałość o każdy detal usprawiedliwia naszym zdaniem cenę maszyn manroland.
Jeśli chodzi o produkcję, niemiecki koncern wyznaje zasadę „zero fault”, czyli zero błędów. Każdy pracownik hali produkcyjnej odpowiada za konkretny produkt i jego jakość. Ścisła specjalizacja pracowników sprzyja więc standaryzacji procesów produkcyjnych. Jak twierdzi Gerhard Augsberg, aż 35 proc. czasu pracy pochłania kontrola jakości.
Dają do pieca
manroland jako jeden z nielicznych producentów maszyn drukujących posiada własną odlewnię zlokalizowaną tuż obok hali montażowej; była ona kolejnym etapem zaznajamiania się klientów z cyklem i kulturą produkcji maszyn. Odlewnia wyposażona jest w 4 piece, do których trafiają różne rodzaje metali składające się na tzw. surówkę. Każdy z nich jednorazowo może przetopić 6 ton surowca, co zajmuje około 45 minut i wymaga temperatury 1600°C. Kolejnym etapem produkcji jest zalanie odpowiednich form surówką, schłodzoną uprzednio do temperatury ok. 1360°C. Co 10 minut pracownicy kontroli jakości pobierają próbkę stopu, schładzają ją i przekazują do laboratorium, w którym poddawana jest wnikliwej analizie pod kątem składu i struktury. Źle dobrany skład surowcowy może spowodować np. uwalnianie się pęcherzyków gazów, które spowodują powstanie mikroporów, co przełoży się na niejednolitą strukturę stopu, a ta – na niedokładności w pracy maszyny. Odlewy, zanim trafią do następnej fazy produkcji, leżakują 1 dzień, po czym poddawane są automatycznej obróbce. Przez następne 4 tygodnie odlewy magazynowane są na zewnątrz w celu pozbawienia naprężeń i uniknięcia błędów wymiarowych; w tym czasie następuje stabilizacja ich struktury.
W teorii…
Kolejny etap spotkania umożliwił uczestnikom poznanie oferty maszyn manroland w 5 klasach formatowych – od 35x50 cm do 130x185 cm. Serię najmniejszych maszyn Roland 50, która miała premierę na targach drupa 2008, charakteryzują solidna, podobna do dużych maszyn konstrukcja oraz łatwość obsługi. Cylinder o podwójnej szerokości daje dużą elastyczność w zakresie obsługiwanych podłoży – od papieru przez kartony po podłoża z tworzyw sztucznych o grubości do 0,8 mm. W klasie formatowej 50x70 dostępne są dwie serie, dostosowane do różnych profili działalności – podstawowej, czyli nisko przetworzonej oraz high-end, czyli charakteryzującej się wysokim stopniem przetworzenia. Opcjonalnie dostępne jest przedłużone wykładanie dające większą elastyczność w zakresie stosowanych technologii i rodzajów uszlachetnień. W klasie pełnoformatowej, czyli Roland 700 dostępne są również 2 serie: HiPrint (dedykowana drukom komercyjnym) oraz DirectDrive (stworzona pod kątem ekonomicznego drukowania niższych nakładów – poniżej 5 tysięcy arkuszy). Obie serie drukują z prędkością 16 tysięcy ark./h i charakteryzują się wysokim poziomem automatyzacji, a dzięki systemowi QuickChange narząd skrócony jest o 30 proc. DirectDrive to niewątpliwie ciekawa technologia, polegająca na równoczesnym narządzie wszystkich zespołów drukujących. Szczegółowo opisywaliśmy ją w Poligrafice nr 5/2008.
Maszyny w formacie B0, czyli Roland 900 oraz 130x185 cm, czyli Roland 900 XXL dedykowane są produkcji plakatów, opakowań oraz wysokonakładowemu rynkowi publikacyjnemu i ze względu na specjalizację obecnych na spotkaniu przedstawicieli drukarń nie były szerzej omawiane. Sporo uwagi poświęcono natomiast możliwościom kreowania wartości dodanej w druku oferowanym przez maszyny manroland takim jak złocenie, foliowanie czy lakierowanie inline – maszyny w konfiguracji np. z InlineFoiler Prindor są coraz częściej zamawiane nie tylko przez przetwórców opakowań i etykiet, ale także przez drukarnie komercyjne, które dostrzegają potrzebę i korzyści wynikające z optymalizacji procesów oraz chcą budować swoją przewagę konkurencyjną przez oferowanie wartości dodanej do druku.
...i w praktyce
Najciekawszą dla drukarzy częścią spotkania były niewątpliwie pokazy drukowania różnych rodzajów prac na maszynach znajdujących się w centrum technologicznym manroland. Na maszynie Roland 205 H LV drukowana była praca komercyjna w kolorystyce 4/0 z kombinowanym efektem mat/połysk. Pokaz pracy maszyny przedstawiciele manroland uzupełnili o praktyczne informacje dotyczące produktów printcom. Maszyna Roland 506 LV (mogąca pracować także w technologii UV) popisała się drukiem dwóch prac opakowaniowych z foliowaniem na zimno (z wykorzystaniem systemu InlineFoiler Prindor) i kombinowanym efektem mat/połysk, a także zmianą płyty z wykorzystaniem systemu PPL. Pokaz pracy maszyny uzupełniły praktyczne informacje dotyczące usług print-services. Z kolei Roland 706 LV HiPrint zaskoczył wszystkich bezproblemowym drukowaniem na papierach o niskiej gramaturze, poniżej 50 g/m2 z prędkością 16 tysięcy ark./h. Wreszcie na 10-kolorowej maszynie Roland 710 wyposażonej w system DirectDrive drukowane były trzy dwustronnie zadrukowane 4-kolorowe prace komercyjne, na przykładzie których zaprezentowano błyskawiczną zmianę pracy z wykorzystaniem technologii DirectDrive oraz system InlineColorPilot służący do pomiaru densytometrycznego w linii, a także pokazano możliwości elektronicznej korekty długości motywu drukowanego na arkuszu. Potencjał rozwiązań manroland spotkał się z dużym zainteresowaniem polskich przedstawicieli drukarń. AN
