Nagradzana fabryka FUJIFILM Speciality Ink Systems w Broadstairs w Wielkiej Brytanii produkuje wysokowydajne atramenty na wiele rynków, w tym tusze Uvijet do atramentowego wielkoformatowego druku UV oraz tusze Sericol do sitodruku i fleksografii. W ciągu ostatnich dziesięciu lat firma wdrożyła wiele inicjatyw na rzecz zrównoważonego rozwoju, a niedawne zatrudnienie Antoniny Realmuto jako dyrektorki ds. zrównoważonego rozwoju grupy i Craiga Milsteda jako doradcy ds. zrównoważonego rozwoju w zakładzie znacznie zwiększyło nacisk na przyspieszenie zmian w kierunku bardziej zrównoważonych operacji.
Jeśli chodzi o zrównoważony rozwój i ochronę planety, ważne jest, abyśmy wszyscy robili więcej. Niezależnie od tego, czy celem jest ograniczenie konsumpcji, wybieranie produktów o mniejszej ilości opakowań, czy redukowanie odpadów – wszyscy musimy robić to, co do nas należy.
Zakład badawczo-rozwojowy i produkcyjny Fujifilm w Broadstairs w hrabstwie Kent regularnie pojawiał się w mediach jako trzykrotny zdobywca brytyjskiej nagrody Best Factory Award w 2013, 2015 i 2017 roku, ale to właśnie ze względu na swoje inicjatywy na rzecz zrównoważonego rozwoju wzbudza ostatnio zainteresowanie.
Craig Milsted przedstawia inicjatywy, które zostały wdrożone do tej pory: Wraz z ostatnimi zmianami personalnymi, w tym moją rolą, ponownie koncentrujemy się na zrównoważonym rozwoju, wykonując olbrzymią pracę za kulisami, aby ułatwić sobie działanie w sposób bardziej zrównoważony. To praca na lata, ale w ostatnim czasie wprowadziliśmy szereg znaczących zmian w urządzeniach i procesach, które pozwalają nam działać w sposób bardziej przyjazny dla środowiska.
Duże oszczędności energii
Po pierwsze, znacznie ograniczyliśmy nasze zużycie energii konwencjonalnej, przechodząc na alternatywne źródła energii, aby pomóc w zasilaniu naszego zakładu. W 2016 roku zaczęliśmy kupować odnawialną energię elektryczną do zasilania naszej fabryki i w tym samym roku zainstalowaliśmy wiele paneli słonecznych na trawiastych terenach naszego zakładu. Natomiast w marcu tego roku rozszerzyliśmy produkcję energii słonecznej, dodając panele na dachu.
Naszym stałym celem jest generowanie większej ilości energii słonecznej z biegiem czasu, a kroki w kierunku jego realizacji obejmują przegląd obecnych procesów i sprzętu. Dzięki tym kontrolom odkryliśmy, że panele słoneczne na dachu są bardziej skuteczne niż te na ziemi, więc naprawiliśmy i ulepszyliśmy te drugie, określając jednocześnie nowe miejsca w zakładzie, gdzie można zainstalować panele, aby skutecznie generować więcej energii słonecznej w przyszłości.
Nasze dotychczasowe wysiłki zakończyły się sukcesem – tylko w czerwcu ubiegłego roku panele słoneczne wyprodukowały 82 240 kW mocy. To wystarczy, aby zasilać typowe brytyjskie gospodarstwo domowe przez 26 lat, a także o 181 proc. więcej mocy niż 29 185 kW wyprodukowanych w czerwcu 2021 roku.
Innym sposobem, w jaki oszczędzamy energię konwencjonalną, jest wyłączanie na noc fabrycznych systemów HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja), co przyniosło oszczędności w kwocie 183 000 funtów – i 1 milion kW – rocznie. Wymieniliśmy również kotły gazowe w zakładzie – niektóre z nich miały ponad 50 lat – na kotły kondensacyjne i zastąpiliśmy grzejniki gazowe w Międzynarodowym Centrum Logistycznym promiennikami podczerwieni.
Ponadto, aby oszczędzać energię, działaniem klimatyzacji w zakładzie badawczo-rozwojowym steruje programator, a także w miarę możliwości wyłączamy sprzęt na noc, kiedy nie jest używany. Zainstalowaliśmy też wiele bezpłatnych punktów ładowania samochodów elektrycznych w całym zakładzie, z których mogą korzystać członkowie naszego zespołu.
Imponująca redukcja odpadów
Ale nie tylko ograniczenie zużycia energii jest naszym celem. Od 2013 r. znacznie zmniejszyliśmy ilość odpadów wytwarzanych w naszej fabryce tuszu, a w ubiegłym roku (2021) 689,7 ton wyprodukowanych w niej odpadów trafiło do recyklingu.
Inne inicjatywy obejmują: 100 proc. opakowań surowców jest ponownie wykorzystywanych i poddawanych recyklingowi; zwracamy 1000-litrowe pojemniki DPPL do czyszczenia i ponownego użycia, zamiast je usuwać; a wiele formowanych komponentów używanych w woreczkach na tusz jest wykonanych z materiałów pochodzących z recyklingu.
Dodatkowo zabezpieczamy teraz palety za pomocą taśm zamiast folii termokurczliwej, co zmniejsza ilość odpadów o około 8 ton rocznie. Jesteśmy również w trakcie wymiany taśmy plastikowej na taśmę papierową.
W dziedzinie badań i rozwoju także udało nam się o 50 proc. ograniczyć testy przy użyciu szklanych słoików; o 38 proc. testy końcowe butelek jednolitrowych; o 74 proc. testy końcowe pojemników pięciolitrowych; a także ograniczyliśmy zużycie woreczków jedno-, dwu- i trzylitrowych odpowiednio o 29, 33 i 20 proc. Dosłownie przyglądamy się każdej części naszej działalności i wprowadzamy zmiany, aby zmniejszyć nasz wpływ na środowisko.
Inteligentne cięcia w rozpuszczalnikach
Ogólnie rzecz biorąc, dzięki temu, że sprzedawane przez nas drukarki stają się coraz bardziej zaawansowane technologicznie na przestrzeni lat, proces drukowania wymaga mniej tuszu. Jest to oczywiście lepsza i bardziej zrównoważona sytuacja sama w sobie.
Nie można jednak drukować bez tuszu – to najważniejszy element drukowania. Dlatego, jeśli chodzi o tusze wytwarzane w naszej fabryce, wcześniej do czyszczenia pojemników używanych w naszych urządzeniach do produkcji i mieszania tuszu zużywaliśmy zwykle około 140 000 litrów rozpuszczalników na bazie oleju.
Jednak niedawno zastąpiliśmy rozpuszczalnikowy środek czyszczący na bazie oleju 80 proc. wodnym roztworem czyszczącym, wyprodukowanym przez firmę o nazwie Safe Solvents. W tym samym czasie w fabryce została zainstalowana pierwsza tego typu zmywarka do pojemników, również dostarczona przez Safe Solvents.
Nadające się do stosowania z nowym wodnym roztworem czyszczącym, urządzenie stanowi znacznie wydajniejsze rozwiązanie do mycia pojemników w zakładzie. Wodny roztwór czyszczący i zmywarka do pojemników pozwalają nam oddzielić odpady rozpuszczalnika od odpadów wodnych, a w przyszłości mogą umożliwić nam ponowne użycie pojemników po ich umyciu, a następnie, kiedy przestaną się nadawać do ponownego użycia, rozdrobnić czyste tworzywo sztuczne i wysłać je do dalszego recyklingu.
Pomiary i analizy to podstawa
Niedawno zainstalowana zmywarka do pojemników w Broadstairs jest pierwszą na świecie, więc z niecierpliwością czekamy na ocenę naszych referencji w przyszłości i sprawdzenie, jaką zrobiła różnicę. Najważniejszą rzeczą jest to, że nadal wszystko mierzymy i analizujemy, ponieważ tylko pomiary umożliwiają doskonalenie.
To naprawdę żmudny, ale ostatecznie bardzo satysfakcjonujący proces – wiele osiągnęliśmy w ciągu ostatnich 12 miesięcy dzięki zmianie nastawienia, ale jesteśmy przekonani, że możemy nadal wprowadzać kolejne ulepszenia w całym zakładzie, we wszystkich obszarach redukcji energii, odpadów i materiałów, aby ta nagradzana fabryka była również znana na świecie w kontekście zrównoważonego rozwoju.
Opracowano na podstawie informacji firmy Fujifilm
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
