9 maja minął rok od pożaru, który niemal zatrzymał działalność drukarni Pozkal. Dziś zakład wraca do produkcji z całkowicie nowym parkiem maszynowym, zmienioną organizacją pracy i ambitnym planem odbudowy rentowności. Jak podkreśla prezes firmy Artur Chęsy, najtrudniejsze po katastrofie okazały się nie kwestie techniczne, lecz zmiana mentalności, organizacji oraz poprawa efektywności zespołu.
Za sprawą konfiguracji linii Alegro, na jaką zdecydował się Pozkal, jest to najnowocześniejsza maszyna do oprawy miękkiej i przygotowania do oprawy złożonej w Europie Środkowo-Wschodniej. Na zdjęciu Jacek Kobyliński (z lewej) oraz Artur Chęsy
Siła zespołu, solidarność branży
Choć pożar był dla firmy ogromnym ciosem, w rozmowie wielokrotnie powraca temat solidarności i wsparcia, jakie Pozkal otrzymał od rynku. Pomoc zaoferowały inne drukarnie, które w kooperacji przejmowały część prac produkcyjnych, realizowały procesy introligatorskie lub wspierały drukarnię poprzez użyczenie maszyn introligatorskich czy logistycznie. Dzięki temu Pozkal był w stanie utrzymać relacje z klientami i realizować część zamówień mimo zniszczeń. Ogromnym wyzwaniem okazała się realizacja materiałów egzaminacyjnych dla polskich szkół – wspomina prezes drukarni. – Był to jeden z najbardziej odpowiedzialnych projektów w historii firmy. Arkusze egzaminacyjne przetrwały pożar, choć znajdowały się w zadymionych i zalanych pomieszczeniach. Strażacy wynosili zabezpieczone kontenery z dokumentami w maskach tlenowych, a następnie zespół Pozkalu organizował dalszą logistykę i dystrybucję. Gdybyśmy nie dostarczyli tych materiałów, egzaminy w całej Polsce musiałyby zostać przełożone. To był ogromny stres i wielka odpowiedzialność.
Firma ostatecznie zrealizowała dostawy materiałów egzaminacyjnych dla ok. 8 tys. szkół w Polsce. Jak przyznaje Artur Chęsy, był to jeden z momentów, które przekonały zarząd, że warto walczyć o dalsze funkcjonowanie zakładu.
Jak Feniks z popiołów
Po roku od wybuchu pożaru większość infrastruktury została już odbudowana. Spalone i zniszczone hale wyremontowano, do pracy przywrócony został ocalały sprzęt, a nowe maszyny z powodzeniem zainstalowano i uruchomiono. Firma wciąż mierzy się jednak z konsekwencjami katastrofy. Myślałem, że będzie znacznie łatwiej – przyznaje Artur Chęsy. – Zakładałem, że po ubiegłorocznych wakacjach, we wrześniu, zaczniemy już normalnie pracować. Tym- czasem wszystko trwało dużo dłużej. Problemem nie była wyłącznie odbudowa techniczna, zdecydowanie trudniejsze okazało się ponowne zorganizowanie workflow, przyzwyczajenie ludzi do nowych warunków pracy i nauczenie się obsługi zupełnie innych maszyn. Pożar wymusił reorganizację całego zakładu, a produkcja została przebudowana praktycznie od podstaw. Maszyny drukujące i urządzenia introligatorskie znalazły się w innych miejscach niż wcześniej, zmieniły się przepływy pracy, a także proporcje wydajności pomiędzy poszczególnymi działami. Wszystko ma dziś inną efektywność niż przed pożarem. Musimy nauczyć się organizować produkcję od nowa.
Szansa na nowy początek
Przed pożarem Pozkal zatrudniał ok. 250 osób. Dziś załoga liczy około 150 pracowników. Redukcja zatrudnienia była po części konsekwencją naturalnego wygasania umów, a częściowo wynikiem konieczności ograniczenia kosztów po katastrofie.
Jednocześnie firma zdecydowała się nie odtwarzać zakładu w identycznej formie jak wcześniej. Zamiast kupować używane urządzenia lub kopiować dawną strukturę produkcji, postawiono na nowoczesne technologie. Uznałem, że skoro zaczynamy od nowa, to powinniśmy zrobić coś lepiej niż wcześniej. Mamy nowe maszyny, nowe możliwości i szansę na nowy początek – podkreśla Artur Chęsy.
Jedną z kluczowych inwestycji Pozkalu, na której w dużym stopniu opiera się odbudowa mocy produkcyjnych, jest nowa linia do oprawy miękkiej i przygotowania bloku pod oprawę złożoną Alegro firmy Müller Martini
W drukarni pojawiły się nowoczesne rozwiązania offsetowe, cyfrowe oraz introligatorskie. Firma zainwestowała m.in. w maszynę cyfrową Konica Minolta KM-1, offsetową ośmiokolorową maszynę Rapida firmy Koenig & Bauer, nowoczesne linie introligatorskie Hunkeler i Müller Martini oraz nowe falcerki. Jednak – jak przyznaje prezes – sama technologia nie rozwiązuje wszystkich problemów: Kupienie maszyn było najłatwiejszą częścią całego procesu. Teraz musimy nauczyć się z nich korzystać w sposób efektywny. Największym wyzwaniem jest zmiana sposobu myślenia. Szczególnie trudne okazało się wdrażanie kilku nowych technologii jednocześnie. Operatorzy muszą nauczyć się pracy na nowych urządzeniach, a firma dopiero buduje nowe standardy organizacji produkcji. Jeśli przez 18 lat ktoś pracował w określony sposób, to bardzo trudno zmienić jego nawyki. A dziś musimy działać szybciej, bardziej elastycznie i inaczej organizować produkcję – mówi Artur Chęsy. – Pozkal funkcjonuje głównie na rynku książki, gdzie konkurencja cenowa pozostaje bardzo silna. Klienci oczekują przede wszystkim dobrego terminu realizacji i niskiej ceny, a lojalność wobec drukarni jest ograniczona. Nowe technologie są kluczowe w odzyskaniu konkurencyjności. Szczególnie istotne są z mojego punktu widzenia inwestycje w druk cyfrowy i automatyzację procesów introligatorskich.
Jednocześnie odbudowa zakładu wymagała ogromnych nakładów finansowych. Część inwestycji została pokryta z odszkodowania, jednak – jak wyjaśnia prezes – ubezpieczenie rekompensowało jedynie historyczną wartość urządzeń, a nie koszt zakupu nowych maszyn.
Jeśli maszyna kosztowała 20 lat temu sześć milionów złotych, to właśnie tyle mogliśmy odzyskać. Tymczasem nowa kosztuje dziś dwa razy więcej – tłumaczy.
Firma musiała więc sięgnąć po leasing oraz dodatkowe finansowanie zewnętrzne. Mimo to Artur Chęsy pozostaje umiarkowanym optymistą: Mamy dziś jedne z najlepszych maszyn na rynku. Potencjał jest ogromny. Teraz wszystko zależy od tego, czy nauczymy się wykorzystywać te możliwości w praktyce.
Zamiast kupować używane urządzenia lub kopiować dawną strukturę produkcji, postawiono na nowoczesne technologie, takie jak maszyny wykończeniowe firmy Hunkeler
Alegro od Müller Martini symbolem nowego otwarcia
Jedną z kluczowych inwestycji Pozkalu, na której w dużym stopniu opiera się odbudowa mocy produkcyjnych, jest nowa linia do oprawy miękkiej i przygotowania bloku pod oprawę złożoną Alegro firmy Müller Martini. To zaawansowana linia do oprawy klejonej opracowana z myślą o produkcji książek, katalogów i innych publikacji realizowanych zarówno w technologii offsetowej, jak i cyfrowej. Rozwiązanie szwajcarskiej firmy wyróżnia się wysokim poziomem automatyzacji oraz zastosowaniem technologii Motion Control, w której poszczególne stacje maszyny są sterowane indywidualnie za pomocą napędów serwo. Pozwala to znacząco skrócić czas przyrządu, ograniczyć liczbę ręcznych regulacji oraz zwiększyć stabilność produkcji – wyjaśnia Jacek Kobyliński, dyrektor sprzedaży na region Europy Środkowo-Wschodniej w firmie Müller Martini. – Linia Alegro została zaprojektowana przede wszystkim z myślą o środowiskach produkcyjnych realizujących krótkie i średnie nakłady przy dużej zmienności zleceń. System umożliwia bardzo szybkie przezbrojenia – pełna zmiana ustawień dla produkcji miękkookładkowej może zostać wykonana ok. 5-6 min. Cechuje go także bardzo wysoka wydajność – do 6 tys. cykli/godz. Za sprawą konfiguracji, na jaką zdecydował się Pozkal, jest to najnowocześniejsza maszyna do oprawy miękkiej i przygotowania do oprawy złożonej w Europie Środkowo-Wschodniej.
Jednym z najważniejszych elementów konstrukcji jest szeroki zakres obsługiwanych formatów oraz możliwość pracy z różnymi technologiami klejenia, w tym EVA i PUR. Alegro może produkować zarówno standardowe książki klejone, jak i publikacje layflat, okładki ze skrzydełkami czy produkty o niestandardowych wymiarach. System wspiera także produkcję hybrydową łączącą druk offsetowy i cyfrowy. Producent podkreśla również wysoki poziom integracji workflow. Dane produkcyjne mogą być przesyłane do linii za pomocą systemu Book Data Center (BDC) lub platformy Connex, co pozwala ograniczyć liczbę błędów operatorskich i przyspieszyć przygotowanie produkcji. Istotnym atutem linii pozostaje także wysoka jakość wykonania grzbietu książki. Alegro wykorzystuje rozwiązania stosowane wcześniej w wyższych modelach maszyn Müller Martini, m.in. zaawansowane stacje frezowania i przygotowania grzbietu oraz serwosterowaną stację docisku, umożliwiającą uzyskanie bardzo stabilnej jakości oprawy nawet przy wymagających podłożach i niskich nakładach.
Nowa maszyna została ustawiona centralnie w hali produkcyjnej, tak aby możliwe było ładowanie składek z obu stron linii, co znacznie obniża czas przyrządu. Pozwala to na przygotowywanie kolejnego zlecenia jeszcze podczas realizacji poprzedniego, co z kolei znacząco skraca przestoje. Sam przyrząd w Alegro trwa do dwóch minut i jest w pełni automatyczny, rolą operatora jest jedynie wymiana okładki w stacji nakładającej.
Trójnóż potrzebuje około trzech minut, a sztaplarka jest w pełni automatyczna. Chcemy, aby cały proces zmiany pracy zamykał się w około dziesięciu minutach – tłumaczy prezes Pozkalu. Linia została wyposażona również w nowoczesne rozwiązania kontroli jakości oraz systemy automatyzujące proces oprawy. Potencjał technologiczny maszyny jest bardzo duży, a wraz z rosnącym doświadczeniem operatorów planujemy stopniowo wykorzystywać kolejne możliwości systemu. Ta technologia otwiera przed nami zupełnie nowe możliwości organizacji produkcji. Wymaga oczywiście poznania nowego sposobu pracy, ale właśnie w tym
widzimy największą wartość i potencjał dalszego rozwoju – podsumowuje Artur Chęsy.
Anna Naruszko
