Stwierdzenie, że proces drukowania opakowań jest skomplikowany i wieloetapowy to oczywisty truizm, niemniej wielce prawdziwy i niedający się w żaden sposób zbagatelizować. Począwszy bowiem od wymiany danych pomiędzy firmą farmaceutyczną a drukarnią przy tworzeniu pliku do druku, poprzez przygotowanie form, a następnie drukowanie, proces finishingu i w końcu dostawę opakowań – każdy z tych etapów wymaga wiedzy, dokładności oraz baczności i na każdym może dojść do pomyłki. Spośród nich jeden zasługuje na szczególną uwagę, od niego bowiem zależy pomyślne powodzenie całej skomplikowanej „operacji”, jaką jest druk.
Najważniejszym etapem w całym procesie drukowania jest wymiana informacji pomiędzy firmą farmaceutyczną a drukarnią. Celem jest stworzenie pliku klienta i jego akceptacja. Proste? Absolutnie nie. Proces wymiany informacji to jedna z najbardziej niebezpiecznych faz produkcji opakowania. Dlaczego?
Krok po kroku
Pierwszy krok to przesłanie gotowego projektu kartonika lub ulotki w formacie PDF do drukarni. Plik ten zazwyczaj jest wynikiem kreacji działu marketingu, technologicznego lub opakowań. Zawiera on wszystkie elementy: grafikę, teksty, kolory, wykrojnik (nie techniczny), zamarkowane pola dla kodów kreskowych lub Data Matrix (choć nie jest to stała reguła) i zapis sześciopunktu Braille’a na jednej z klapek. Dział prepress lub DTP drukarni przetwarza ten projekt dostosowując go do wymogów określonej technologii, np. offsetu arkuszowego czy też flekso. Następnie dodawane są zalewki, markowane metalizy lub tłoczenia, dodawane kody kreskowe, kody Data Matrix i zapis sześciopunktu Braille’a (jeżeli nie został dodany przez klienta). Do tego dochodzą elementy technologiczne takie jak: laserowy kod ścieżki klejowej, oznakowanie SKU z systemu, tabela z pełnym opisem pracy, typem materiału, gramaturą, rozłożeniem kolorów, tłumaczeniem zapisu Braille’a i autorem projektu.
Przetworzony projekt wraca do klienta do akceptacji. Załóżmy, że jest to tylko jeden cykl. Wówczas klient albo dokonuje porównania obydwu projektów manualnie, czytając na ekranie, albo są one drukowane i wówczas czytane dla porównania. W przypadku kartoników taki proces trwa 20-30 minut, ale przy ulotkach jest to już od 40 minut do 1,5 godziny dla każdej!
Może się zdarzyć i zdarza się, że przetworzony przez drukarnię projekt do akceptacji zawiera inne dane niż te, które za-
mawiał klient, ponieważ dokonując klasycznej „naocznej” kontroli zgodności projektu do akceptacji nie był on (klient) w stanie wykryć różnic i zaakceptował projekt w przekonaniu, że jest poprawny. Nietrudno więc wyobrazić sobie sytuację, w której 300 000 perfekcyjnie wyprodukowanych kartoników, ulotek lub etykiet jest do wyrzucenia, bo popełniono błąd już na samym początku procesu. I nawet jeżeli drukarnia ma akceptację klienta, który wziął odpowiedzialność za kontrolę zgodności z wzorem, to jest to sytuacja, która stanowi poważny problem dla obydwu stron. Problem, którego można łatwo uniknąć.
Rozwiązanie? Oczywiście!
Rozwiązaniem jest symetryczne zastosowanie nowoczesnych systemów inspekcji wizyjnej. „Symetryczne” oznacza, że w cyklu wymiany danych kontrola zgodności powinna odbywać się zarówno w drukarni, jak i w firmie farmaceutycznej. Systemy inspekcji wizyjnej skutecznie i szybko pomagają wykryć różnice pomiędzy projektem przesłanym przez klienta do drukarni a projektem wysłanym do akceptacji klienta, chroniąc w ten sposób obydwie strony. Nowoczesne systemy wizyjne porównują pliki PDF z drukarni z projektami klienta – przez nałożenie ich na siebie rozpoznają wszystkie różnice graficzne, dokonują analizy porównawczej kodów kreskowych, kodów Data Matrix i zapisu Braille’a. Można porównywać wszystkie projekty opakowań, kartoników, ulotek, etykiet, folii aluminiowej. Najważniejsze, że do dyspozycji jest narzędzie, które skutecznie, ultraszybko, dokładnie i – co najważniejsze – bez pomyłek pomoże bezpiecznie zaakceptować projekt do druku. Dla przykładu: czas potrzebny do zbadania zgodności ulotki w formacie 70x21 cm przy wykorzystaniu systemu wizyjnego wynosi od 2 do 4 minut. I to w dowolnym alfabecie!
Tajniki szefa kuchni
Aby zaufać technologii kontroli wizyjnej opakowań, trzeba ją poznać od kuchni. System inspekcji wizyjnej to specjalistyczne oprogramowanie, które działa na zasadzie porównania plików zawierających artwork. Przetworzony obraz z pliku klienta w formacie PDF jest nakładany piksel do piksela na wyrenderowany obraz projektu próbki, czyli plik drukarni, również w formacie PDF. Tryb porównania graficznego pozwala zobaczyć wszelkie różnice w obszarze grafiki, np. zmieniony tekst, brakujące lub dodane znaki, przesunięty tekst, przesunięte elementy grafiki, zmianę koloru. W praktyce to również inna wersja językowa, mix wersji, podklejone znaki, przesunięcia znaków, dublowanie itp.
Analizie porównawczej mogą podlegać wszystkie elementy artworku w jednym cyklu, co pozwala na uzyskanie pełnego obrazu zgodności projektu klienta z projektem do akceptacji z drukarni. Technologia jest dokładna, niezawodna i szybka, a jej funkcjonalność potwierdzona w procesie walidacji.
Dokładność
Programy tego typu działają w zakresie rozdzielczości od 300 do 1200 dpi, przy czym najczęściej stosuje się 600 dpi. Przy takiej rozdzielczości dokładność programu zaczyna się od 75 qm, co odpowiada około 1 pikselowi. Dla porównania: obowiązująca wielkość czcionki w drukach wynosi 8 pkt. Didota, czyli 8,23 postscript. Najmniejszym znakiem w tekście jest kropka, której wielkość przy rozdzielczości 600 dpi to około 300 qm (1000 qm równa się 1 mm). Oznacza to, że istnieje ogromny zapas dokładności, a w rezultacie pewność, że wszystkie różnice zostaną wychwycone. Co więcej, można tak skalować czułość systemu, aby uzyskać optymalne ustawienia, adekwatne do konkretnego zadania. W konsekwencji operator otrzymuje w bardzo przystępny sposób wyniki porównania zaznaczone na ekranie – jeżeli brakuje jakiegoś elementu lub został on dodany, program wskaże takie miejsce. Operator może wówczas je ocenić, a efekt działania programu oraz swoje decyzje zapisać w raporcie w PDF. Zastosowanie systemów wizyjnych to zupełnie nowy poziom komfortu i bezpieczeństwa pracy.
Grafika vs. kontent?
Bynajmniej!
Analiza różnic w grafice to dopiero początek. Najlepsze rozwiązania na rynku oferują również możliwość analizy tzw. kontentu. I tak jak analiza graficzna pozwala na wychwycenie różnic, tak w dalszym ciągu nic nie wiadomo o zastosowanych fontach, ich wielkości czy choćby różnicach w stylu. Dodatkowy moduł do analizy kontentu, w przeciwieństwie do analizy graficznej, pozwala na porównanie tablic Unicodu znaków w tekście i wykazanie – czy i jak się różnią. Dla przykładu: litera „a” w tablicach Unicodu ma numer U+0061; litera „u” ma oznaczenie U+0075, oznaczenia Unicodu zostają porównane i system wykrywa tę różnicę.
Różnice mogą także dotyczyć typów fontów, bo zdarzają się sytuacje, w których są one tak podobne, że trudno je odróżnić, ale system wskaże je bezbłędnie. Podobnie rzecz ma się z wielkością fontów.
Ciekawostką, która potwierdza, jak bardzo technologia inspekcji graficznej uzupełnia się z kontentową, jest następujący przykład: znak, którego nie ma w tablicach Unicodu, to kropka. Teoretycznie, przy zastosowaniu jedynie inspekcji kontentu, błąd ten jest nie do wykrycia, ale wtedy w odwodzie pozostaje tryb graficzny, który wykryje jej brak. Inspekcja w obszarze kontentu jest bardzo przydatna i stanowi doskonałe uzupełnienie analizy graficznej.
Kody 1D i 2D
Niezwykle waż̇nym elementem każ̇dego opakowania są ̨kody 1D i 2D, które również̇ muszą ̨być́ szczegółowo sprawdzane. Kody 1D (kody kreskowe) to zazwyczaj kody handlowe EAN-13, EAN-8, ale takż̇e kody PZN, Code 39, Code 25 i Pharma kody w standardzie Laetusa.
Najlepsze systemy wizyjne oferują weryfikację tych kodów zgodnie z normami CEN/ANSI (ISO 15416) oraz ISO 797. Stosowanie weryfikacji kodów na etapie ich tworzenia jest konieczne, aby mieć́ stuprocentową ̨pewność́, ż̇e są one odpowiednio zbudowane. Weryfikacja kodów 1D systemem inspekcji trwa kilkanaś́cie sekund, a rezultat jest dostę̨pny w wygenerowanym raporcie, zawierają̨cym pełny opis parametrów kodu i ocenę ̨jakoś́ciową ̨od A do F.
W odpowiedzi na potrzeby rynku farmaceutycznego systemy inspekcji wizyjnej coraz częściej są wyposaż̇ane w moduł do weryfikacji kodów 2D, czyli Data Matrix. Ten nowy w farmacji standard zapisu danych personalizowanych i zmiennych wymaga szczególnej kontroli i weryfikacji. System inspekcji wizyjnej nie tylko zdekoduje kod Data Matrix lub QR, ale również̇ zgodnie z normą ̨ISO 15415 poda ocenę ̨jakoś́ciową ̨od A do F. Moż̇liwość́ zdekodowania informacji zawartej w kodzie, którą ̨oferuje system, jest w tym przypadku kluczowa. Każ̇de opakowanie bę̨dzie miało indywidualny numer seryjny (serializacja) i informacje ̨o pochodzeniu leku (producent), które bę̨dą ̨musiały być́ zweryfikowane. Oczywiś́cie wynik weryfikacji dostę̨pny bę̨dzie w wygenerowanym przez system raporcie.
Jeszcze Braille!
Systemy inspekcji wizyjnej umożliwiają precyzyjne zbadanie zarówno kodów kreskowych 1D i 2D, jak również kodu Data Matrix i QR oraz danych zmiennych. Weryfikują też punkty Braille’a. To szczególnie istotne, ponieważ zapis nazwy leku i jego dawki na opakowaniu produktu leczniczego jest standardem od 12 lat. Niezależnie od technologii nanoszenia Braille’a, najbardziej rozpowszechniony i stosowany w Europie jest standard Marburg Medium. Tymczasem każdy alfabet zawiera znaki specjalne, diakrytyczne, które mają inny zapis w poszczególnych alfabetach. Ponadto stosuje się różne prezentacje znaków matematycznych. EBU (European Blind Union) stara się ujednolicić formuły zapisów, ale to bardzo czasochłonny i na dzień dzisiejszy niezakończony proces. Inaczej wygląda zapis dawki w języku słowackim, słoweńskim czy ukraińskim, podobnie jest ze znakiem cyfry czy miana. Takich różnic wymienić można znacznie więcej. Jak widać, projektowanie Braille’a, który stanowi element projektu opakowania – niezależnie od tego, czy robi to klient, czy drukarnia – jest obarczone ryzykiem powstania błędu. Dlatego tak ważne jest, aby stosować system inspekcji wizyjnej, który pozwoli w ciągu kilkunastu sekund na porównanie zapisu z projektu klienta i zdekodowanie jego poprawności lub projektu klienta do projektu drukarni – czy nie ma żadnych zmian. Bardzo pomocne i pożądane jest, aby system prezentował wynik w zapisie Braille’a i korespondującym zapisie czytelnym dla sprawdzającego. W takim układzie wychwycenie ewentualnej zmiany jest dziecinnie proste. W sytuacji, gdy tworzący tłumaczenie zapisu Braille’a nie posiada umiejętności czytania tego, co umieszcza na opakowaniu, taka funkcjonalność jest na wagę złota!
Stało się zatem oczywiste, że błędów należy unikać na każdym etapie procesu drukowania. Mogą to zagwarantować prze-de wszystkim dobra komunikacja i proces wymiany informacji, dzięki którym kontrola, porównywanie, sprawdzanie i akceptowanie będą przebiegać zgodnie z planem. W poligrafii w relacji z tak wymagającym klientem, jakim jest branża farmaceutyczna, konieczne jest proaktywne działanie, bo nie ma tam miejsca na błędy i przebaczanie.
