Widzimy, jak cały świat zmienia się w kierunku bycia bardziej przyjaznym środowisku. I nie chodzi tu tylko o uregulowania prawne – różnego rodzaju dyrektywy, normy czy zalecenia – mające na celu odgórne zmniejszenie negatywnego oddziaływania na otoczenie wynikające z działalności gospodarczej ludzi, ale także o samo podejście pracodawców i pracowników do tego, jak wpływamy na to środowisko, którego każdy z nas jest istotnym elementem. Bo przecież owo „negatywne oddziaływanie” oznacza nie tylko to, co „usuwamy” poza naszą halę produkcyjną – opary, dymy, odpady poprodukcyjne – ale także to, co działa szkodliwie w samej hali na pracujących tam ludzi.
Sitodruk, jak każda technika drukowania, jak każda technika wykonywania czegokolwiek przez człowieka, niesie z sobą zagrożenia i dla środowiska, i dla pracowników. Skupimy się tu na tym, co dzieje się właśnie w „środowisku pracy” w zakładzie sitodruku, zarówno na etapie przygotowania form drukowych, jak i samego procesu drukowania (oraz utwardzania/suszenia wydruków), a także w czasie czynności po druku (czyszczenie form drukowych, maszyn, narzędzi itp.).
Proces sitodruku składa się z kilku etapów, które w istotny sposób przyczyniają się do powstania zarówno zagrożeń dla obsługi, jak i emisji szkodliwych substancji do środowiska, a także powstawania odpadów poużytkowych i eksploatacyjnych. O ile z odpadami eksploatacyjnymi i użytkowymi (odpady farb, lakierów, odpady papieru, folii z tworzyw sztucznych, w ogóle odpady zadrukowywanych podłoży) przedsiębiorstwa radzą sobie dość dobrze, to problemem jest kwestia emisji (parowanie, ścieki) odpadów powstałych w wyniku procesów przygotowania form drukowych i mycia tych form po druku czy w przerwach między poszczególnymi etapami drukowania.
Przygotowanie formy drukowej – od wykonania ramy aluminiowej, poprzez naciągnięcie na nią i przyklejenie siatki, nałożenie emulsji światłoczułej bądź filmu kapilarnego aż po naświetlenie wzoru, a także częste regenerowanie form drukowych (odwarstwianie starych i wykonywanie nowych wzorów na sicie) przyczynia się do powstania wielu zagrożeń dla pracowników wykonujących związane z tym procesem czynności, w tym emisji różnych substancji do środowiska pracy.
Proces drukowania i związane z nim suszenie/utwardzanie farb, o ile nie są wykonywane w najnowszych technologiach za pomocą farb utwardzanych promieniowaniem ultrafioletowym, to przede wszystkim problem odparowania rozpuszczalników z wysychającej warstwy farby. Zabezpieczenie środowiska pracy stanowią systemy pochłaniania oparów nad linią drukowania i urządzenia do ich spalania bądź skraplania.
I wreszcie wszelkie czynności po drukowaniu, czyli czyszczenie form drukowych, rakli i elementów maszyny. Klasyczne czyszczenie powyższych urządzeń za pomocą bawełnianych szmatek lub papieru nasączonych mieszaninami różnych rozpuszczalników to praca w niesłychanie szkodliwych oparach. Dotyczy to nie tylko pracowników bezpośrednio wykonujących te czynności, ale także innych pracujących w pobliżu.
HEDPES EQUIPMENT z Poznania jest pierwszym producentem w Polsce i w Europie Środkowo-Wschodniej wytwarzającym urządzenia, których zastosowanie przyczynia się do znacznego zmniejszenia emisji szkodliwych substancji do środowiska oraz do zabezpieczenia środowiska pracy w drukarniach sitodrukowych i innych.
Urządzenie do automa-tycznego odwarstwiania (usuwania starej emulsji), odtłuszczania i do wywoływania szablonów WMO 10 – to automatyczne urządzenie do odwarstwiania (czyli do usuwania starych warstw kopiowych), odtłuszczania oraz do wymywania wodą emulsji światłoczułej po naświetleniu. Urządzenie działa w obiegu zamkniętym, a po podłączeniu do automatu filtrującego WF 50 pozwala na wychwytywanie na włókninie filtrującej zanieczyszczeń pochodzących z emulsji światłoczułej. Woda po wyjściu z WF 50 jest pozbawiona cząstek emulsji światłoczułej z rozpuszczonymi w niej solami dwuazowymi i może być ponownie używana do wypłukiwania sit w urządzeniu. Proces nakładania środków odwarstwiających emulsję, odtłuszczających siatkę, usuwających przebarwienia na siatce (tzw. duchy) oraz ciśnieniowego usuwania emulsji i końcowego spłukiwania wodą jest w pełni zautomatyzowany i kontrolowany przez PLC. Ponieważ odbywa się w zamkniętej komorze i w obiegu zamkniętym, pozwala na prawie całkowite zabezpieczenie środowiska pracy przed oparami, a wielokrotne użycie wody ze zbiorników automatu znacząco obniża jej zużycie.
Urządzenie do automatycznego mycia szablonów po druku
Ciśnieniowa myjka WMR 10 jest bezobsługowym automatem myjącym oferującym efektywne oraz niskonakładowe mycie sitodrukowych form. Dzięki zastosowaniu nowoczesnych koncepcji projektowych ogranicza negatywny wpływ procesów mycia na środowisko pracy obsługi oraz środowisko naturalne. Urządzenie to działa w obiegu zamkniętym, a po podłączeniu do automatu filtrującego WF 50 pozwala na wychwytywanie na włókninie filtrującej zanieczyszczeń pochodzących z druku (farba). Czynnik myjący po przepompowaniu do automatu używany jest ponownie do mycia zasadniczego. Ostatni cykl to płukanie rozpuszczalnikiem pochodzącym z drugiej komory zbiornika. Wszystko to znacząco zmniejsza zużycie rozpuszczalników i prawie całkowicie eliminuje emisję rozpuszczalników z zamkniętej komory mycia, przez co eliminowane jest zagrożenie nie tylko pracowników bezpośrednio obsługujących myjkę, ale także tych pracujących w sąsiedztwie.
Główne korzyści z użytkowania myjki WMR 10:
n redukcja zużycia i kosztów zakupu czynników myjących,
n redukcja kosztów utylizacji zużytych czynników myjących,
n redukcja kosztów pracy,
n ograniczenie negatywnego wpływu na środowisko naturalne,
n poprawa warunków bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników, – zmniejszenie strat zużycia i uszkodzeń sit przy myciu,
n standaryzacja jakości procesu mycia elementów.
Urządzenie do filtracji i recyrkulacji czynników myjących
Maszyna filtrująca WF50 jest bezobsługowym automatem do filtracji mechanicznej i recyrkulacji czynników myjących (rozpuszczalników, wody, substancji odwarstwiających) w układzie zamkniętym, bazującym na wydajnej tkaninie filtrującej. Urządzenie umożliwia okresową regenerację czynników i automatyczne zawrócenie ich do maszyny obrabiającej matryce drukowe bezpośrednio w miejscu pracy.
Rozwiązania projektowe, konstrukcja oraz zastosowane materiały i podzespoły sprawiają, że wszystkie urządzenia wykonane w będącej częścią SERIGROUP firmie HEDPES EQUIPMENT spełniają wymogi Europejskiej Dyrektywy Maszynowej oraz Dyrektywy ATEX.
Artykuł sponsorowany
