W polskiej branży poligraficznej nieczęsto spotyka się firmy, których rozwój przebiegałby w tak ścisłej korelacji z kształtowaniem całego segmentu rynku. Gliwicka drukarnia Emerald należy do grona przedsiębiorstw, które nie tylko reagowały na zmieniające się potrzeby klientów, lecz aktywnie je współtworzyły, często na długo przed tym, zanim dane rozwiązania technologiczne stały się popularne.
To my wprowadziliśmy druk na tekturze do mainstreamu i dziś możemy powiedzieć, że mieliśmy wymierny wpływ na ukształtowanie tego rynku – mówi Arkadiusz Wieczorek, właściciel Emerald. Początki działalności firmy sięgają 2003 roku, kiedy rynek reklamy wizualnej w Polsce wchodził w fazę dynamicznego rozwoju wraz z ekspansją nowoczesnych centrów handlowych. W tamtym okresie dominowały długie cykle produkcyjne, ograniczona elastyczność materiałowa oraz uzależnienie od importu gotowych rozwiązań POS. Emerald, realizując projekty z zakresu reklamy wizualnej, wyposażenia sklepów i dekoracji architektonicznych, szybko zidentyfikował lukę pomiędzy potrzebami rynku a możliwościami wykonawczymi. Standardem były terminy realizacji liczone w miesiącach. Nam udało się skrócić je do trzech tygodni, co wówczas było zmianą jakościową – wspomina Bogdan Blajer, dyrektor handlowy Emerald. – Dla klientów oznaczało to nie tylko szybszą realizację zamówień, lecz także większą swobodę w planowaniu kampanii i testowaniu nowych koncepcji ekspozycyjnych.
Technologia jako decyzja strategiczna
Przełomowym momentem w rozwoju firmy był rok 2006, kiedy Emerald zainwestował w pierwszą w Polsce cyfrową maszynę do druku POS-ów na tekturze. W czasie gdy technologia ta była postrzegana raczej jako ciekawostka niż alternatywa dla tradycyjnych metod produkcji, decyzja ta wymagała zarówno odwagi, jak i długofalowej wizji.
Maszyna po instalacji praktycznie od razu rozpoczęła produkcję. Zamówienia były przygotowane, rynek był gotowy, choć jeszcze nie do końca zdawał sobie z tego sprawę – mówi Arkadiusz Wieczorek. Ten moment ukształtował sposób myślenia, który do dziś charakteryzuje Emerald: technologia ma sens tylko wtedy, gdy można ją natychmiast i efektywnie wykorzystać w procesach produkcyjnych.
Równolegle firma konsekwentnie rozwijała kompetencje w zakresie druku na materiałach w pełni recyklingowalnych. Wybór tektury jako podstawowego medium nie był odpowiedzią na chwilowe trendy, lecz logiczną konsekwencją analizy cyklu życia produktu, logistyki oraz oczekiwań klientów końcowych. Projektowaliśmy konstrukcje z myślą o obiegu zamkniętym, eliminowaliśmy PVC, rozmawialiśmy z klientami o odpowiedzialnym doborze materiałów, zanim temat zrównoważonego rozwoju na dobre pojawił się w branżowej debacie – podkreśla Bogdan Blajer.
Nowa generacja, nowe tempo i Durst P5 350
Obecnie w rozwój firmy aktywnie angażuje się kolejne pokolenie. Filip Wieczorek, współodpowiedzialny za strategiczne kierunki rozwoju Emerald, wnosi do organizacji spojrzenie ukształtowane przez realia współczesnego rynku, w którym kluczowe znaczenie mają szybkość reakcji, powtarzalność jakości oraz zdolność do obsługi krótkich i zmiennych serii produkcyjnych. Obecnie klient oczekuje natychmiastowej dostępności mocy produkcyjnych i przewidywalnego efektu. To wymusza inwestycje w rozwiązania, które są stabilne i skalowalne – zauważa Filip Wieczorek. – W tym kontekście decyzja o zakupie Durst P5 350 była naturalnym elementem długoterminowej strategii, a nie odpowiedzią na chwilową presję rynkową.
Proces decyzyjny trwał prawie dwa lata i obejmował szczegółowe analizy techniczne, testy produkcyjne, symulacje obciążenia oraz rozmowy z użytkownikami systemów pracujących w podobnych warunkach. To była decyzja oparta na danych i doświadczeniach, nie na emocjach. Przy tej skali produkcji margines błędu praktycznie nie istnieje – podkreśla Arkadiusz Wieczorek.
Instalacja urządzenia przebiegła sprawnie, a maszyna bardzo szybko osiągnęła pełną wydajność operacyjną. W ciągu pierwszych tygodni przekroczono poziom 30 tys. m² zadrukowanej powierzchni, co potwierdziło zarówno stabilność technologii, jak i jej dopasowanie do rzeczywistych potrzeb zakładu. Efektem była trzykrotna poprawa wydajności produkcyjnej oraz istotna zmiana organizacji pracy.
Durst przejął dużą część powtarzalnych zadań produkcyjnych, co pozwoliło zespołowi skoncentrować się na kontroli jakości, przygotowaniu plików i optymalizacji procesów finishingowych – dodaje Filip Wieczorek. Równolegle firma inwestuje w rozbudowę hali produkcyjnej, zaplecza wykończeniowego oraz zespołu.
Jak podkreśla Przemysław Arabski, dyrektor działu Graphics & Industrial w LFP Industrial Solutions, kluczowym elementem współpracy okazało się partnerskie podejście do wdrożenia. Emerald od początku jasno definiował swoje oczekiwania – stabilność, przewidywalność i niezawodne wsparcie serwisowe. Naszą rolą było zapewnienie nie tylko technologii, ale również codziennej dostępności kompetencji.
Dziś Emerald kontynuuje rozwój, wchodząc w coraz bardziej złożone projekty POS i obsługując rosnące wolumeny produkcyjne. Durst P5 350 stał się elementem infrastruktury,
która umożliwia firmie szybkie reagowanie na potrzeby rynku – a to, jak podkreślają przedstawiciele Emerald, pozostaje kluczowym czynnikiem konkurencyjności.
Jeżeli wcześniej realizacja zajmowała dziesięć dni, dziś mówimy o trzech. W obecnych realiach to różnica, która decyduje o wyborze dostawcy – podsumowuje Filip Wieczorek.
Opracowanie: AN
