Wbrew kryzysowi firma LIGUM z siedzibą w Jabloncu nad Nisou wyprodukowała i dostarczyła swoim klientom w Europie, USA i Azji ponad 50 000 tulei (sleeves). W roku 2010 popyt dotychczasowych i nowych klientów wzrósł jeszcze bardziej.
Większość z wykonanych tulei stanowią tuleje elastomerowe do bezpośredniego grawerowania, pozostałe to tuleje dla wklęsłodruku, kaszerowania, lakierowania oraz tuleje montażowe dla płyt drukarskich. W związku z rosnącym zainteresowaniem klientów kierownictwo firmy LIGUM zdecydowało się zainwestować w budowę następnej hali produkcyjnej i wyposażyć ją w innowacyjną technologię produkcji tulei. Hala produkcyjna została ukończona wiosną br., a cała technologia zostanie zainstalowana do końca 2010 roku.
Materiały dla form drukowych
Ostatnio coraz częściej prowadzone są dyskusje o tym, który materiał jest odpowiedni do produkcji form fleksograficznych, który materiał ma lepsze perspektywy rozwoju i większą szansę wybicia się w przyszłości.
Pierwsze formy drukowe – klisze gumowe – stosunkowo łatwo i szybko zastąpiono fotopolimerem pochodzącym od wielu producentów. Hegemonię płyt fotopolimerowych w ostatnich latach wypiera rozwój i stosowanie nowych typów elastomerów. Trend ten, oprócz właściwego rozwoju materiałów, jest ściśle związany z szybkim rozwojem techniki laserowej do bezpośredniego grawerowania, w szczególności ze strony firm KODAK, HELL i innych producentów.
Firma LIGUM przeprowadziła, we współpracy z Uniwersytetem Poligraficznym w Pardubicach i Uniwersytetem Technicznym w Libercu oraz przy udziale czołowych dostawców materiałów i producentów technologii grawerowania, rozległe testy porównawcze wszystkich osiągalnych materiałów dla form drukowych. Porównaliśmy istotne właściwości wpływające na jakość druku, możliwości optymalizacji tych materiałów, jak również uwarunkowania dla własnej produkcji form drukowych.
Najistotniejsze wyniki:
n Elastomery oferują znacząco bogatszą gamę materiałów: NBR, NR, SBR, EPDM, silikony, kopolimery. W odróżnieniu od elastomerów, fotopolimer posiada tylko jedną bazę.
n Właściwości mechaniczne (twardość, elastyczność, odporność na ściskanie, odporność na ścieranie, deformacja kształtu – tzw. pamięć…) można znacznie lepiej zachować w przypadku elastomerów niż fotopolimerów. Niewystarczające właściwości fotopolimerów są często kompensowane za pomocą taśmy kompresyjnej lub adaptera kompresyjnego.
n Pod wpływem niższego napięcia powierzchniowego elastomery przenoszą kolory lepiej niż fotopolimery, również między elastomerami występują duże różnice (silikon i EPDM).
n Fotopolimery mają wyraźnie gorszą odporność na farby rozpuszczalnikowe, rozcieńczalniki i środki myjące niż najczęściej stosowane elastomery (EPDM).
Przy porównaniu poszczególnych materiałów, a przede wszystkim możliwości ich dalszej optymalizacji, elastomery okazują się być materiałami posiadającymi większy potencjał i możliwości dla rozwoju form drukowych we fleksografii.
Produkcja formy drukowej
Wybór odpowiedniego materiału formy drukowej to tylko jedno, chociaż bardzo ważne, kryterium decyzyjne. Ważnym czynnikiem jest sama produkcja formy drukowej, jej pracochłonność, koszty technologii, możliwość standaryzacji produkcji, a więc kryteria, które dla klienta końcowego (drukarza) mają znaczenie, jeżeli chodzi o cenę i czas od zamówienia do dostawy.
Obie technologie stosowane obecnie do produkcji form fleksograficznych w postaci tulei (z elastomerem dla bezpośredniego grawerowania albo z warstwą fotopolimeru – Thin lub Classic) są bardzo pracochłonne, a wysokie koszty (w porównaniu z płytami) ograniczają ich szersze zastosowanie we fleksografii. Jeżeli stosunek między kosztami płyty fotopolimerowej i kosztami tulei nie zmieni się, formy w postaci tulei będą nadal stanowiły tylko niewielką część (chociaż zwiększającą się) całkowitej liczby stosowanych form drukowych.
Firma LIGUM w ramach Projektu FF (Flexo for Future) pracuje nad możliwością standaryzacji produkcji tulei, obniżenia kosztów produkcji i skrócenia terminów dostaw. Pierwszym etapem projektu było udane rozpoczęcie produkcji tulei pod oznakowaniem BLUE ONE w wykonaniu Classic, Thin i Classic z warstwą kompresyjną. Celem jest możliwość wysłania w ciągu 24 godzin każdego zamówienia klienta na standardowe tuleje Classic w rozmiarach Stork, po atrakcyjnych cenach. Porównanie cen tulei z elastomerem (do bezpośredniego grawerowania) i tulei z fotopolimerem wypada dzisiaj jednoznacznie na korzyść elastomeru.
Dalsze decydujące kryteria wyboru formy drukowej to koszty i czas wykonania końcowej formy w studiu prepress (lub u klienta końcowego).
Dla porównania użyliśmy czasów, jakich do wykonania końcowej formy drukowej wymagała firma ABC Packmedia Hamburg, która dysponuje obiema najnowocześniejszymi technologiami (KODAK laser do bezpośredniego grawerowania, DuPont Cyrel ITR do obróbki tulei fotopolimerowych).
Tuleja: średnica wewnętrzna 121,074 mm, obwód drukarski 400 mm, długość 1250 mm (powierzchnia 0,5 m2), rozdzielczość 2540 dpi.
Oprócz czasu niezbędnego do wykonania końcowej formy drukowej istotny jest również koszt nabycia całej technologii. Porównanie kosztów wykonania formy drukowej w postaci tulei wypada wyraźnie na korzyść bezpośredniego grawerowania.
Wyniki testów druku
Końcowego klienta (drukarza) interesuje oprócz ceny przede wszystkim jakość druku. Za pomocą tulei, wyprodukowanych według wyżej wymienionych metod, drukowano identyczny wzór (10-kolorowa maszyna drukarska F + K z centralnym cylindrem, prędkość druku 400 m/min, wałki rastrowe 340 L/cm, materiał PET (Konterdruck).
Porównanie obu technologii i form drukowych
Następująca tabela zawiera wyniki porównania obu materiałów (fotopolimer i elastomer), technologii produkcji form drukowych i wyników druku:
Możliwość wyboru materiału n
Cena płyty n
Cena tulei n
Wydajność naświetlania/grawerowania n
Powtarzalność n
Druk jednolitej powierzchni n
Druk rastrów n
Druk półtonów n
Trwałość formy drukowej n
Stabilność w farbach rozpuszczalnikowych n
Doświadczenia z praktyki n
Przedstawione porównanie pokazuje, że oba systemy mają swoje zalety i swoje ograniczenia. Można więc zakładać, że będą się jeszcze przez długi czas wzajemnie uzupełniały na rynku fleksograficznym. Jednocześnie dają już dzisiaj każdemu drukarzowi możliwość wyboru najodpowiedniejszej formy dla własnego druku. Większa liczba zalet i do tego bardzo szybki rozwój techniki laserowej dają elastomerom większą szansę na przyszłość.
Artykuł sponsorowany
www.ligum.pl
