Anna Harris, kierownik ds. technicznych produktów do sitodruku w MacDermid Autotype, opisuje niektóre powszechne w praktyce drukarskiej błędy oraz analizuje sposoby ich usuwania
W przypadku każdego rodzaju produkcji przemysłowej jest rzeczą oczywistą, że w celu zwiększenia przerobu oraz rentowności należy produkować jak najszybciej i jak najwydajniej. Niestety, tak się niefortunnie składa, że w większości procesów produkcyjnych od czasu do czasu dochodzi do nieprawidłowości, które na ogół zdarzają się w najgorszym momencie, akurat wtedy, gdy gonią nas terminy. I to jest właśnie ten kluczowy moment, w którym sposób rozwiązywania problemów może decydować o zysku lub stracie na niektórych zleceniach. Zawsze najłatwiej jest obarczyć winą narzędzia lub, jak to często bywa, materiały stosowane do sitodruku. W rzeczywistości w większości przypadków usterka stanowi tylko objaw, a nie prawdziwą przyczynę problemu. I chociaż łatwiej to powiedzieć niż zrobić, nabranie dystansu do problemu i analiza przyczyn umożliwiają na ogół znalezienie trwałych, szybszych i tańszych rozwiązań. W niniejszym artykule przedstawię kilka częstych, pochodzących z codziennej praktyki przykładów problemów, które ujawniły się podczas procesu wytwarzania sita oraz pokażę, w jaki sposób zostały rozwiązane dzięki ustaleniu prawdziwych przyczyn i spojrzeniu na problem całościowo, z dystansem.
Pierwszym przykładem może być następująca sytuacja: wykonano test naświet-
lenia, a czas ekspozycji określono na podstawie rozdzielczości szablonu. Niestety, trwałość szablonu podczas drukowania okazała się niezwykle niska, a sito na maszynie bardzo szybko uległo uszkodzeniu. Na miejscu w drukarni przeprowadziliśmy testy, które wykazywały, że cały proces produkcyjny przebiegał prawidłowo. Mimo to podczas obróbki sita okazało się, że rama w momencie wyjęcia jej z komory suszącej była niezwykle gorąca. Termostat w komorze suszącej wskazywał 35°C, ale sprawdzenie termometrem pokazało, że w rzeczywistości temperatura znacznie przekroczyła 60°C – termostat po prostu się zepsuł. Zbyt wysoka temperatura spowodowała przepalenie się szablonu, a w konsekwencji niedokładne wypłukanie, co oznaczało, że rozdzielczość zastosowana do wyznaczenia czasu naświetlania doprowadziła w rzeczywistości do znacznego niedoświetlenia. Po naprawieniu termostatu i skontrolowaniu ustawienia temperatury na 35°C uzyskano doskonałą rozdzielczość przy optymalnym naświetleniu, a trwałość szablonu bardzo się poprawiła. Coś tak prostego jak uszkodzenie termostatu może łatwo umknąć naszej uwadze, warto więc nie polegać wyłącznie na termostacie i regularnie sprawdzać temperaturę termometrem.
Wysokie temperatury mogą również spowodować starzenie się światłoczułych materiałów do sitodruku. Producenci są w stanie kontrolować warunki produkcji i transportu, ale w przypadku drukarni składowanie oraz manipulacja materiałami mogą stanowić źródło problemów, zwłaszcza w ekstremalnym klimacie i trudnych warunkach produkcyjnych, jakie panują np. w Azji, gdzie zarówno temperatura, jak i wilgotność są bardzo wysokie. Jeśli np. filmy i emulsje do sitodruku są przechowywane w miejscach, gdzie temperatura nie jest regulowana, wówczas materiały składowane na górnych półkach będą wystawione na działanie wyższych temperatur niż te ułożone na dolnych, ponieważ temperatura w budynku wzrasta w jego górnych strefach. Nawet zwykłe weekendowe wyłączanie klimatyzacji lub systemów kontroli atmosfery może spowodować gwałtowny wzrost temperatury i wywrzeć ogromny wpływ na materiały oraz produkty przechowywane na terenie obiektu.
Wskutek tego matryce mogą stopniowo tracić na rozdzielczości i gorzej przylegać do sita, ponieważ wystawienie na działanie wysokiej temperatury przyspiesza proces ich starzenia się. Już temperatura 50°C wpłynie negatywnie na komponenty, a jej dalszy wzrost może spowodować, że materiały bardzo szybko staną się całkowicie bezużyteczne. W temperaturze 70°C to kwestia minut, zwłaszcza w przypadku filmów do wykonywania szablonów. Optymalnie filmy oraz światłoczułe emulsje powinny być przechowywane w temperaturze między 5 a 20°C. Emulsje Diazo są szczególnie wrażliwe na temperaturę i ideałem byłoby przechowywanie ich w temperaturze od 5 do 7°C.
Poza tym wysokie temperatury mogą być źródłem problemów z utrwalaniem. Obraz naświetlany na gorącej ramie będzie się kurczył wraz z ramą w miarę jej stygnięcia, co spowoduje, że stanie się zbyt mały. Przykładem może być problem klienta, który chcąc sprostać nawałowi pracy i poradzić sobie z dużą liczbą mokrych sit, suszył je w niezwykle wysokich temperaturach. Pozostawienie ram do ostygnięcia przed naświetlaniem usunęło problem utrwalania. Jednak nie zwolniło to przedsiębiorstwa z konieczności utrzymania wysokiego poziomu przerobu, aby odpowiedzieć na duże zapotrzebowanie. Trzeba było temu sprostać, nie uszkadzając szablonów. Rozwiązaniem okazało się użycie niedrogiego odwilżacza w kabinie suszącej, co umożliwiło obniżenie temperatury i poprawę procesu suszenia. To prosty przykład tego, jak właściwe rozpoznanie głównej przyczyny pozwoliło trwale i niewielkim kosztem rozwiązać problem, który przez wiele lat pochłaniał znaczne środki finansowe.
Innym niezwykle ważnym czynnikiem wpływającym na zwiększanie wydajności jest zapewnienie właściwych warunków oświetleniowych podczas wytwarzania sit. Pamiętam jeden konkretny przykład, kiedy sita wykonywano przy użyciu bezpiecznego, żółtego oświetlenia, ale od czasu do
czasu na sicie pojawiały się nieprawidłowości wzdłuż jednej krawędzi. Powodowało
to znaczne opóźnienia w produkcji oraz zwiększało straty materiałowe. Przyczyna była zupełnie prosta, ale trudna do zauważenia. Okazało się bowiem, że film (w klimatyzowanym otoczeniu z bezpiecznym, żółtym światłem) leżał na stole w otwartym pudełku, a za każdym razem, gdy włączano urządzenie naświetlające, w niskim suficie odbijała się niewielka ilość promieni UV, ponieważ czarna zasłona osłaniająca urządzenie nie przylegała szczelnie do sufitu. W celu uniknięcia podobnej sytuacji, kiedy drugorzędny czynnik może stać się źródłem poważnego problemu, należy zawsze pamiętać o sprawdzeniu warunków oświetlenia pomieszczenia. Można to zrobić, rysując po prostu żółtym świecącym markerem krzyżyk na kartce białego papieru. Jeśli jest on widoczny, gdy papier znajduje się w strefie oświetlonej żółtym, bezpiecznym światłem to znaczy, że strefa ta nie jest w pełni zabezpieczona.
Szkodliwy wpływ na proces drukowania mogą również mieć zanieczyszczenia. Przykładem może być historia pewnej firmy, która obserwowała obecność szczególnie silnych zanieczyszczeń podczas wykony-wania szablonów. Trudno było ustalić ich źródło, ponieważ przedsiębiorstwo nigdy wcześniej nie zetknęło się z takim problemem, a w miejscu przygotowywania szablonów nie dokonano żadnych zmian, które mogłyby prowadzić do pojawienia się zanieczyszczeń. Miejsce to było utrzymywane we wzorowej czystości i miało drzwi zapobiegające przedostawaniu się zanieczyszczeń z zewnątrz. Okazało się, że w innej części budynku zainstalowano szlifierkę w pobliżu wlotów powietrza, co spowodowało napływ do pomieszczenia stałych cząsteczek przez przewody powietrzne. Dobra jakość powietrza jest niezbędna do uzyskania wysokiej jakości szablonów i istnieje wiele możliwości podjęcia konkretnych działań pozwalających na oczyszczenie otoczenia, bez konieczności inwestowania w drogi „clean room”.
W innym przypadku zanieczyszczenia wody powodowały wady znacznej liczby sit. Klientowi doradzono, by opłukiwał siatkę od góry, a nie w poprzek, co normalnie powinno spłukać zanieczyszczenia. Nie rozwiązało to jednak całkowicie problemu. Główną jego przyczyną okazały się prace ziemne prowadzone w pobliżu sieci wodociągowej zakładu, które poruszyły rdzę w starych rurach instalacji wodnej. Trwałe rozwiązanie polegało na przymocowaniu zwykłego, niedrogiego filtra do węża w kabinie spłukującej. Prosta kontrola zanieczyszczenia wody polega na trzymaniu przez pięć minut wycinka gęstej siatki nad wężem i obserwowaniu tego, co jest odfiltrowywane.
W dzisiejszych niezwykle konkurencyjnych warunkach rynkowych specjalistyczne drukarnie, by pozostać w czołówce, bardzo często zmuszone są do pracy w morderczym tempie. Oczywiście, pozostawia to niewielki margines na błąd. Praca pod ciągle rosnącą presją sprzyja pojawianiu się problemów. Często te, które wydawały się niewielkie, przeradzają się w duże i wywierają silny negatywny wpływ na wydajność produkcji. Nabranie dystansu i całościowa analiza procesu stanowią bez wątpienia najlepszy sposób rozwiązywania problemów poprzez działanie na ich główne przyczyny, a nie zajmowanie się tylko ich objawami. Na dłuższą metę takie podejście przyniesie duże oszczędności finansowe i pomoże firmie zachować czołową pozycję.
