O trendach w prepressie i procesach drukowania oraz wyzwaniach stojących przed drukarniami opowiada Kevin Cazabon, Global Plates Portfolio Director w firmie Kodak GCG.
Dzisiejszy drukarz posiadający dostęp do licznych technologii powinien dążyć przede wszystkim do zapewniania przewidywalności, wysokiej jakości oraz efektywności wykonywanych przez siebie zleceń. Zamierzone cele może on jednak osiągać na wiele – zmieniających się nieustannie – sposobów, w zależności od pojawiających się technik, trendów rynkowych i potrzeb klienta.
W późnych latach 90. przemysł poligraficzny zaczął ewoluować w kierunku cyfrowej przygotowalni, co obiecywało (i faktycznie owe obietnice spełniło) ogromny postęp w dziedzinach jakości, zgodności, prostoty oraz efektywności. Decyzja o rezygnacji z klisz i płyt analogowych skutkowała z kolei pojawieniem się możliwości oszczędzania na materiałach i kosztach pracy ludzkiej oraz istotnie usprawniła wydajność i jakość druku.
Pojawienie się CtP zrewolucjonizowało przemysł poligraficzny. Druk stał się wydajniejszy, szybszy, tańszy, a drukarnie rozpoczęły produkcję szerszej gamy produktów z nieznaną wcześniej jakością. Jednakże w tym samym czasie koszty surowców zaczęły gwałtownie rosnąć, a konkurencja wymusiła obniżenie cen wydruków. Przed drukarniami pojawiły się więc dwie drogi: stałe podnoszenie własnej poprzeczki (zwiększanie wydajności, wzbogacanie oferty itp.) albo oczekiwanie na likwidację przedsiębiorstwa.
Jeśli rozpatruje się przemysł poligraficzny jako proces produkcyjny, to maksymalizacja wydajności skupia się wokół industrializacji – usuwania tak wielu etapów, jak to możliwe i automatyzacji reszty, a więc zmiany niegdyś przypadkowych procesów w dającą się powtarzać produkcję. Uprzemysłowiona firma wiąże się ściśle z workflow – i firma Kodak ze swoim systemem integrującym całość działań począwszy od zamówień po dostawy nie jest tu wyjątkiem.
Bardzo często rola płyt drukujących oraz procesu ich wytwarzania jest trywializowana, podczas gdy wybór produktów i partnerów ma znaczący wpływ na wydajność przygotowalni, a co za tym idzie – przychody firmy. Kluczowym słowem jest tu stabilność. W momencie automatyzacji procesu należy mieć pewność, że jego rezultaty za każdym razem będą dokładnie takie same, bez potrzeby interwencji i manualnej korekty. Stabilność to niezawodność, zaufanie i pewność. Bez niej nie jest możliwe polepszenie wydajności. Pomiędzy workflow i urządzeniem należy więc ustabilizować cztery kluczowe aspekty: naświetlanie, drukowanie, procesy przygotowalni oraz środowisko.
Stabilność naświetlania
Proces ten polega na odpowiednim naświetlaniu płyt za pomocą urządzeń CtP przy wykorzystaniu technologii, które tolerują i (lub) automatycznie korygują zmienne, zapewniając przy tym właściwe odwzorowanie punktów rastrowych na płycie w czasie drukowania. Jednocześnie system musi być na tyle elastyczny, aby można go było dostosować do różnych rodzajów produkcji i wymagań biznesowych.
Na tym polu silną pozycję zyskała technologia naświetlania firmy Kodak – Squarespot wykorzystująca laser 10 000 dpi, który jest cztery razy cieńszy od piksela. Ta unikalna rozdzielczość gwarantuje, że krawędzie punktów rastrowych na płycie są prawidłowo naświetlane, co z kolei skutkuje widoczną granicą pomiędzy naświetlonymi i nienaświetlonymi obszarami oraz dużą swobodą uchwycenia naturalnych zmiennych płyt, powłok płyt, siły lasera czy całej przygotowalni.
Laser zastosowany w Kodak Squarespot Thermal Imaging Heads został tak zaprojektowany, że nawet w przypadku usterki jednego z emiterów działa on nadal oferując wysoką jakość i szybkość naświetlania. Dodatkowo Dynamic Autofocus – standardowo instalowany we wszystkich urządzeniach wykorzystujących technologię Squarespot – umożliwia osiągnięcie jednakowej jakości nawet w przypadku występowania odległości pomiędzy laserem a powierzchnią płyty.
Stabilność prepressu
Płyty, chemikalia oraz różne procesy mają właściwe sobie zmienne, ale najlepsze systemy potrafią je redukować lub posiadają zdolności adaptowania się do nowych wariantów bez uszczerbku dla końcowego rezultatu produkcji.
Istnieje kilka dróg uzyskania stabilności w dziedzinie materiałów eksploatacyjnych. Dzisiejszy rynek skupiony jest przede wszystkim na eliminowaniu wywoływacza w procesie wytwarzania płyt. Technologie bezprocesowe i niewymagające stosowania substancji wywołujących są imponujące, jednak posiadają pewne ograniczenia. W rezultacie są odpowiednim rozwiązaniem dla jednych, ale mogą nie mieć zastosowania dla innych.
Technologia Kodak Thermal Direct Non Process Plate odniosła sukces na rynku B2 i nadal zyskuje na znaczeniu w segmencie B1. Zwiastun swoich rozwiązań w zakresie technologii płyt bezprocesowych nowej generacji firma Kodak zaprezentowała podczas targów drupa 2008. Mimo że technologia płyt bezprocesowych podbija rynek, potrzeba jeszcze kilku lat, zanim metoda ta stanie się ekonomiczna i praktyczna w codziennej produkcji większych drukarń.
Płyty nowej generacji Kodak Electra XD Thermal Plate cechują się m.in. szybszym czasem naświetlania, wysoką rozdzielczością oraz dobrą wytrzymałością chemiczną. Jednak większą korzyścią dla średnich drukarń jest swoboda w zakresie maszyn i prepressu, która przejawia się możliwością radzenia sobie z codzienną produkcją płyt bez uszczerbku dla przygotowalni. Drukarnie zyskują ponadto możliwość skracania czasu przygotowania druków, zwiększenia jakości i gęstości płyt, co umożliwia produkcję bardziej wymagających prac.
Nowe produkty takie jak system Kodak Goldstar Premium Plate Developer and Regenerator cechują się mniejszą ilością związków chemicznych, dzięki czemu zapewniają większą stabilność wywoływania i przedłużają czas życia systemu wywołującego. Ponadto polepszają one efektywność, stabilność oraz jakość.
Stabilność drukowania
Stabilność podczas drukowania oznacza możliwość osiągania identycznych rezultatów od pierwszego do ostatniego arkusza przy jednoczesnej minimalizacji ciągłego dostosowywania kluczowych ustawień farby w celu utrzymania tej samej jakości i identycznych kolorów.
Operatorzy maszyn w większości są odporni na wszelkie innowacje w nich wprowadzane. W przypadku jednak, gdy proponowane zmiany wiążą się z uproszczeniem obsługi maszyny, ci sami operatorzy zaczynają nalegać na dokonanie niezbędnych modyfikacji. Urządzenia cechujące się lepszą równowagą woda/farba, mniejszym tonowaniem oraz stosujące nowoczesną chemię redukują wysiłek i koszty konieczne do osiągnięcia pożądanej jakości wydruków.
Podczas gdy wzrastają wymagania dotyczące jakości i zwiększa się zapotrzebowanie na przemysłowe standardy kolorów (np. ISO, Fogra, Gracol), pojawiają się jeszcze większe wymagania – potrzeba redukcji ostrości punktów rastrowych i osiągania stabilności od pierwszego do ostatniego wydruku.
Wskutek działania czynników mechanicznych i chemicznych wykorzystywane w procesie drukowania płyty niszczeją (ścierają się). W normalnych warunkach wyrównywane jest to poprzez nakładanie większej ilości farby, co z kolei zwiększa efektywność dot gain. Generalnie metoda ta sprawdza się w przypadku średnich tonów, ale nie znajduje zastosowania w światłach po całkowitym wytarciu. Wówczas drukarze muszą zatrzymywać produkcję i zmieniać płytę, co wiąże się z kolejnymi kosztami oraz stratami czasu i materiałów. Zjawisko to jest najbardziej widoczne w przypadku wysokich nakładów, ale w uzyskaniu zgodnych kolorów i odpowiedniej jakości przeszkadzać mogą także punkty rastrowe o większej liniaturze oraz rastry FM przy krótkich nakładach. Jak dotychczas jedynym sposobem unikania tego typu zjawisk było wypalanie płyt – proces, który wymaga inwestycji m.in. w sprzęt, miejsce i elektryczność. Trwałe płyty nowej generacji Kodak Electra XD Termal Plate zrewolucjonizowały w tym aspekcie dzisiejszy rynek poligraficzny. Cechuje je większa odporność na czynniki mechaniczne i chemiczne niezależnie od wielkości nakładu. Dodatkowo umożliwiają one m.in. pełną kontrolę kolorów, stosowanie rastrów FM i kolorów spotowych.
Stabilność środowiska naturalnego
Ograniczanie lub eliminowanie chemikaliów wykorzystywanych w produkcji płyt są zabiegami godnymi pochwały. Niemniej, aby obliczyć, które cechy systemu wywrą najbardziej pozytywny wpływ zarówno na środowisko naturalne, jak i drukarnię, należy brać pod uwagę ich pełny cykl produkcyjny. Usprawnienia maszyn w dziedzinie stabilności i zgodności mogą istotnie zmniejszać negatywny wpływ na środowisko naturalne, redukować straty powstające w przygotowalni i procesie drukowania oraz zwiększać efektywność – wszystkie te sposoby oddziałują znacznie wyraźniej niż prosta eliminacja wywoływacza. Dlatego właśnie należy dokładnie przyglądać się korzyściom płynącym z każdej technologii, zanim uzna się ją za najlepszą dla siebie.
Na podstawie artykułu „Stability equals success” firmy Kodak GCG opracowała DA
