Elastyczność w procesie drukowania jest coraz bardziej pożądana zarówno przez reklamodawców, klientów, jak i sprzedawców. W przypadku zwojowych maszyn offsetowych, które tradycyjnie są związane z drukiem i elkonakładowym, uzyskanie elastyczności może być niezwykle trudne, a często niemożliwe, jeśli nie zostaną wykorzystane najnowsze osiągnięcia techniczne.
Idealnym rozwiązaniem byłoby połączenie możliwości błyskawicznych zmian wersji drukowanej pracy oferowanych przez druk cyfrowy oraz wydajności, jakości i niskich kosztów szybkiego druku zwojowego. Technologia Automatic Transfer jest najnowszym osiągnięciem firmy Goss, zapewniającym bardzo szybką zmianę drukowanej pracy, minimalne odpady i duże oszczędności przy produkcji krótkich nakładów, wykonywanych jednocześnie w wielu wersjach.
Druk non-stop
Technologia AT, oparta na technologii Goss Sunday, polega na wykorzystaniu zamiany zespołów drukujących w celu płynnej zmiany drukowanej pracy, gdzie liczba użytych zespołów zależy od liczby wykonywanych wersji. Jeśli np. drukowana jest publikacja w dwóch językach, potrzebnych jest sześć zespołów drukujących. Pierwsze cztery drukują kolory CMYK, a piąty tekst w języku oryginału. Szósty zespół wyposażony jest w płyty z drugą wersją językową i może przejąć produkcję od zespołu piątego w ułamku sekundy, podczas gdy zespoły drukujące kolory CMYK nie przerywają pracy. Aby taka zmiana była możliwa, zespoły pracujące w systemie Goss AT wykonano zgodnie z opatentowaną technologią w sposób umożliwiający rozsunięcie cylindrów gumowych zespołów drukujących przy ruchu jałowym. Rozstawienie wyłączonych z druku cylindrów jest na tyle duże, że umożliwia pracę przy maksymalnej prędkości wstęgi, bez narażenia roli na kontakt lub zabrudzenia ze strony nieczynnych cylindrów. Złożony system sterowania pozwala rozpocząć drukowanie na jednym zespole w tym samym momencie, w którym obciąg drugiego zespołu zostaje odsunięty od papieru, dzięki czemu zmiana języka zachodzi bez żadnych strat papieru. W przypadku zleceń wymagających większej liczby zmian niż wymiana pojedynczej płyty maszyna typu Sunday wykorzystująca technologię AT może składać się aż z ośmiu zespołów drukujących. Poprzez przeniesienie druku z jednej grupy czterech zespołów drukujących na drugą grupę można dokonać zmiany pełnej, czterokolorowej (CMYK) pracy. Proces Automatic Transfer został dodatkowo zautomatyzowany przez zastosowanie dwóch innych innowacyjnych rozwiązań opracowanych w firmie Goss International. Pierwszym z nich jest Autoplate, system automatycznej wymiany płyt, który w połączeniu z zaawansowanym oprogramowaniem do zarządzania przepływem informacji – Goss Web Center – pozwala zmieniać płyty i obsługiwać wszystkie funkcje nastawiania maszyn przez naciśnięcie jednego przycisku. Drugie rozwiązanie nosi nazwę Omni Makeready. Pozwala ono obliczyć, jakie trzeba wprowadzić zmiany w grubości warstwy farby, aby osiągnąć wartości gęstości farby dla nowej pracy. W tym celu mierzone jest średnie pokrycie farbą w procentach i w zależności od wyników pomiaru następuje jej dodanie lub ujęcie.
Zawsze taka sama jakość
W odróżnieniu od konkurencyjnych w stosunku do maszyn Goss systemów prowadzenia wstęgi podczas pracy, technologia Automatic Transfer utrzymuje wstęgę w linii prostej. System nie korzysta z drążków ani rozdzielaczy, często występujących w innych rozwiązaniach, ponieważ mogłyby one negatywnie wpłynąć na jakość druku lub ograniczyć możliwości rozmieszczenia zespołów drukujących w linii drukującej. Każdy zespół drukujący pracujący w systemie Automatic Transfer może być umieszczony w dowolnym miejscu linii drukującej i drukować po obu stronach wstęgi.
Odstęp między cylindrami gumowymi
Technologia Goss International AT polega na specyficznym zaprojektowaniu mechanizmu odstawiania cylindrów maszyn typu Sunday pozbawionych pierścieni przeciwmurzeniowych i w konsekwencji – umożliwieniu dużego rozsunięcia cylindrów gumowych. Mechanizm drukowania jest wyposażony w unikatowe, chronione patentem współśrodkowe obudowy cylindra, podczas gdy w standardowych maszynach zwojowych używane są obudowy niewspółśrodkowe. Dzięki takiemu rozwiązaniu cylindry gumowe rozsuwane są na jeszcze większą odległość, dokładnie – dziesięciokrotnie większą niż wynosi odstawienie w typowej maszynie drukującej. Dodatkowo każdy cylinder posiada własny silnik z oddzielnym napędem bezprzekładniowym, aby można było zsynchronizować prędkości i w ten sposób uniknąć wzrostu naprężenia wstęgi lub jej potencjalnego zerwania przy zasprzęgleniu zespołu pozostającego w ruchu jałowym do pracy z dużą prędkością wstęgi. Zespół, który nie jest w danej chwili używany, można poddawać obsłudze technicznej, wymianie płyt lub nastawiać jego ogólne parametry. Wszystkie te czynności są w maszynach Goss typu Sunday wspomagane dzięki dużemu stopniowi ich automatyzacji łącznie z systemem automatycznej wymiany płyt.
Automatyczna wymiana płyt
Wykorzystanie sterowanego za pomocą konsoli systemu automatycznej wymiany płyt Autoplate stanowi udoskonalenie technologii Automatic Transfer, umożliwiające szybszą i bardziej precyzyjną wymianę płyt w niepracujących zespołach drukujących. System Goss Autoplate może być używany ze wszystkimi formatami płyt do 2 m (79 cali). Podczas gdy niepracujące zespoły systemu AT są dostępne, płyty do kolejnego zlecenia są umieszczane w kasetach zamocowanych na zespołach drukujących. Poprzednio używane płyty są automatycznie zdejmowane z cylindrów i zastępowane nowymi. Wszystkie płyty lub ich kombinacje mogą zostać wymienione jednocześnie za pomocą ekranu dotykowego konsoli, a wykonanie w pełni automatycznej zmiany płyt w celu wyprodukowania kolejnej wersji produktu nie potrwa dłużej niż minutę. Czas wymiany płyt i wysiłek operatora maszyny zostały w ten sposób znacznie ograniczone. Dokładniejsze stało się również ustawienie registrów, a operatorzy maszyny są zwolnieni do innych czynności przygotowawczych.
Zautomatyzowany przepływ zadań
Narzędzia Omni Presetting i Omni Reporting pozwalają użytkownikom technologii AT ustawiać i kontrolować każde zadanie automatycznie, począwszy od wstępnego ustawienia zespołu farbowego i parametrów druku do ustawienia położenia nożyc krążkowych, drążków zwrotnych, kompensatorów, leja, typu złamu oraz perforacji poprzecznych, a także monitorowania zużycia farby, papieru oraz czasu rozpoczęcia i zakończenia zlecenia.
W tym wysoce zautomatyzowanym systemie operator maszyny ma o wiele mniej do zrobienia. Oprogramowanie do sterowania kolejnością zadań ustawia je w kolejce, więc gdy jedna praca się kończy, system doskonale „wie”, kiedy nadać nieczynnemu zespołowi prędkość drukowania. System kontroluje również przenoszenie drukowania z kończącego się zlecenia do nowego dbając o to, by zmiana nastąpiła we właściwym momencie.
Redukcja odpadów i wzrost wydajności
Największe korzyści wynikające z zastosowania technologii Automatic Transfer polegają na oszczędności czasu i zmniejszeniu ilości odpadów. Na maszynach wyposażonych w system Automatic Transfer wydajność rośnie o 20-200%, w zależności od długości serii. Nawet jeśli inwestycja w technologię AT oznacza wyższe wydatki na dodatkowe zespoły drukujące, uzyskana dodatkowo zdolność produkcyjna może całkowicie zrównoważyć poniesione nakłady. Zwroty z inwestycji uzyskiwane są w krótkim czasie, ponieważ maszyna może wykonywać coraz więcej zleceń. Technologia AT zapewnia jeszcze oszczędności związane z ograniczeniem odpadów powstałych na etapie przygotowania maszyny do druku dzięki wyeliminowaniu przejściowych faz zwalniania i przyspieszania podczas zmiany zleceń (40% mniej odpadów w porównaniu z maszyną tradycyjną). Aby właściwie ocenić zalety systemu Automatic Transfer, należy wziąć pod uwagę dwa dodatkowe czynniki. Pierwszym jest możliwość zmniejszenia liczebności załogi obsługującej maszynę i wysiłku operatorów. Drugi polega na tym, że technologia AT pozwala wykorzystać zalety druku offsetowego w takim zakresie nakładów, które były dotychczas zastrzeżone dla maszyn arkuszowych z uwagi na czas przygotowania i wysoki poziom odpadów na etapie uruchomienia produkcji. Przed offsetowym drukiem zwojowym pojawiają się zatem nowe możliwości zastosowania i nowe szanse rynkowe. Wykorzystanie maszyn heatsetowych nie było bowiem dotychczas opłacalne, jeśli chodzi o produkcję materiałów w kilku wersjach i krótkich seriach.
