Od kilku lat rośnie zastosowanie wklęsłodruku do drukowania opakowań giętkich. Wynika to głównie z wyjątkowo wysokiej jakości, do jakiej dąży coraz większa ilość klientów, oraz z rosnącej ekonomiczności tej techniki drukowania. Koszty przygotowywania form drukowych (cylindrów) stale maleją i oczekuje się, że nadal będą się zmniejszać, ale w przyszłości na ekonomiczność wklęsłodruku wpływać będą przede wszystkim wzrost wydajności i mniejsza ilość makulatury.
Opłacalność produkcji może zapewnić nowoczesna maszyna drukująca. Clemens Brinkmann w artykule zamieszczonym w czasopiśmie „Flexo+Tief-Druck” na przykładzie maszyn firmy Wind-möller & Hölscher omawia nowe rozwiązania techniczne zastosowane w maszynie wklęsłodrukowej zwiększające jej ekonomiczność.
Jednym z czynników podwyższających wydajność produkcji jest sprawny, szybki proces suszenia, zapewniający, że tylko niewielka ilość resztek rozpuszczalnika pozostanie na zadrukowywanej wstędze. W nowoczesnej maszynie proces ten jest wspierany przez koncepcję suszenia polegającą na nadmuchiwaniu z wysoką prędkością powietrza suszącego na powierzchnię podłoża drukowego; tworzy się wówczas swego rodzaju „rakiel” powietrzny, szybko usuwający warstwę dużej ilości rozpuszczalnika. Temu działaniu sprzyjają także nowe farby wklęsłodrukowe usprawniające i przyspieszające proces suszenia.
Podczas drukowania ok. 70% farby przechodzi z kałamarzyków na zadrukowywane podłoże, a reszta pozostaje w kałamarzykach. Na tej resztce szybko schnącej farby błyskawicznie tworzy się sucha warstwa i przy kontakcie z nową porcją farby napełniającej kałamarzyki po następnym obrocie cylindra nie łączy się z nią, lecz pozostaje w kałamarzyku, powodując niekorzystne jego wypełnianie się, a więc w rezultacie mniejszą ilość przyjmowanej farby. Ten coraz większy przyrost farby pozostającej w kałamarzyku skutkuje zmniejszaniem się intensywności barwy na drukowanym obrazie. Wymaga to stosunkowo częstego zatrzymywania maszyny i mycia cylindrów.
Aby zapobiec zasychaniu resztek farby i ich przyrostowi w kałamarzykach, opracowano wałek nafarbiający umieszczony za cylindrem, który zaraz za linią drukowania szybko napełnia kałamarzyki świeżą farbą. Resztka farby już nie zasycha w kałamarzyku, gdyż jest mieszana z nową farbą. Rozwiązanie to zapewnia wysoką jakość drukowania, ponieważ nie ma problemów ze zmianami wartości tonalnych dzięki mniejszej ilości farby w kałamarzykach. Zwiększa się w ten sposób także wydajność maszyny, gdyż potrzeba o wiele mniej postojów na mycie cylindrów, a poza tym mniejsza jest ilość makulatury.
Ograniczenie liczby postojów i ilości makulatury to ważny przyczynek do większej ekonomiczności maszyny. Celem każdej produkcji jest możliwie jak najszybsze rozpoczęcie drukowania nakładu, czyli ograniczenie czasu rozruchu. W maszynie wklęsłodrukowej ważne jest szybkie i precyzyjne ustawienie wszystkich cylindrów w jednym położeniu, aby kolory dokładnie do siebie pasowały.
Nowe zlecenie rozpoczyna się od rozpoznania zerowego położenia cylindra, a więc pozycji początku drukowanego obrazu. W tradycyjnych systemach odbywa się to ręcznie, za pomocą pierścienia przy cylindrze i przeniesienia pozycji do systemu sterowania. Jest to kłopotliwe i często obarczone błędem, więc opracowano system Register Scan Preset (RSP). W jego skład wchodzi laser, który odczytuje kolejność znaków na powierzchni cylindrów i na podstawie tego określa położenie zerowe cylindrów. Znaki te znajdują się poza obrębem drukowanego obrazu i można je łatwo zidentyfikować, praktycznie eliminując błędne ustawienie.
Rozpoznanie i ustawienie zerowego położenia nie wystarcza do dokładnego spasowania cylindrów, gdyż na pasowanie mają wpływ takie czynniki jak zmiana długości wstęgi na skutek różnej drogi przez maszynę (ominięcie niedrukujących zespołów, przerzutki w złamywaku) czy różne średnice cylindrów lub różna rozciągliwość podłoży drukowych na skutek przechodzenia przez maszynę. System RSP jest w stanie uwzględnić te czynniki i wprowadzić każdy cylinder automatycznie w dokładną pozycję i w zakres działania systemu regulacji pasowania.
Na produktywność maszyny i czas jej pracy w znacznym stopniu wpływa wymiana cylindrów i farb. Szybką wymianę zapewnia stosowanie specjalnych wózków, na których mieszczą się cylinder i wszystkie części systemu podawania farby (zbiornik, wanna, pompa, wałek). Za pomocą tego wózka można wymieniać zarówno system podawania farby wraz z cylindrem, jak i tylko cylinder. Nie jest konieczne zakładanie na cylindry łożysk lub montowanie pierścieni formatowych czy sprzęgieł, gdyż cylindry są automatycznie zakładane do maszyny, a więc nie muszą być przedtem przygotowywane.
Jeżeli w większości drukowane są zlecenia niskonakładowe, to w celu zminimalizowania wkładu pracy podczas przygotowywania cylindrów korzystnym rozwiązaniem jest system kaset, z których każda obejmuje cylinder, wannę z farbą i wałek nafarbiający. Kasety mogą być przechowywane blisko maszyny, dzięki temu są szybko dostępne dla nowego zlecenia. System kaset nie tylko usprawnia logistykę, lecz także daje możliwość szybkiego reagowania. Dla przykładu: krótkie zlecenie dla „ważnego” klienta może być błyskawicznie wykonane podczas drukowania innego, dłuższego zlecenia. Dzięki szybkiej wymianie kaset przerwa w drukowaniu zlecenia podstawowego jest krótka. Technicznie praca z kasetami przebiega następująco: przy każdym zespole drukującym maszyny znajduje się podnośnik kaset. Za pomocą wózka wprowadza się na podnośnik podczas bieżącej produkcji nową kasetę dla następnego zlecenia. Po zakończeniu bieżącego zlecenia jego kaseta jest automatycznie wyprowadzana w wolną pozycję na podnośniku, a nowa kaseta jest wprowadzana do zespołu drukującego. Założenie cylindra w zespole drukującym następuje automatycznie. Tak więc maszyna jest szybko przygotowywana do następnego zlecenia.
Interesujące rozwiązanie transportu i zakładania form drukowych ma ma-szyna, w której zastosowano kombinację tulei jako form drukowych zakładanych na cylinder z opisanym wcześniej rozwiązaniem wykorzystującym wózki do wymiany cylindrów i systemów farbowych. Umożliwia to stopniowe przechodzenie na całkowite stosowanie tulei tym drukarniom, które mają jeszcze dużo tradycyjnych cylindrów. Przy stosowaniu tulei są one zakładane w pozycję roboczą od strony bocznej ściany maszyny, podczas gdy korpus nośny dla tulei stale pozostaje w maszynie. Tuleje z zakończonego już zlecenia są automatycznie myte w maszynie przed ich wyjęciem. Także w tym przypadku tuleje na nowe zlecenie mogą czekać w pobliżu maszyny, gdyż zajmują niewiele miejsca.
Przy tym kombinowanym systemie zakładania form drukowych można nadal wykorzystywać tradycyjne cylindry z czopami. Wymiana cylindrów na korpusy nośne tulei lub odwrotnie następuje za pomocą specjalnego wózka do wkładania cylindrów.
We wklęsłodruku stosowanym do drukowania opakowań jest wiele możliwości podwyższenia wydajności i produktywności. Ważne są przy tym nie tylko konstrukcja i możliwości samej maszyny drukującej, lecz także działania wokół maszyny, jak np. opisana wyżej problematyka.
Na podstawie artykułu Clemensa Brinkmanna we „Flexo+Tief-Druck” nr 4/2007 opracował ZZ
