Fleksografia to dziś standard i główna technologia wykorzystywana w produkcji opakowań zarówno w Ameryce, jak i całej Europie. Technika ta podlega jednak nieustannym zmianom. Stale trwają prace dążące do zwiększenia jej efektywności, a co za tym idzie – wzmocnienia jej wiodącej pozycji w obszarze drukowania opakowań.
W ciągu ostatnich 30 lat fleksografia udowodniła, że jest technologią drukowania cechującą się dużą zmiennością. Przeszła od niskiej do wysokiej klasy druku i dziś jest powszechnie stosowana w produkcji m.in. opakowań, etykiet i nalepek, toreb plastikowych oraz owijek. Wielu dostawców przemysłowych podejmuje jednak kroki, by technika ta odznaczała się jeszcze większą wydajnością, oszczędnością, stałością i ekologicznością. Poprawę widać w całym procesie produkcji – od projektu opakowania po finalny produkt.
Postęp w przygotowalni płyt fleksograficznych…
Chcąc sprostać konkurentom stosującym w produkcji inne technologie, zwłaszcza offset, naświetlarnie płyt mogą dziś stosować rozwiązania łączące wysoką rozdzielczość optyczną (4000 dpi) oraz zaawansowaną technikę rastrowania. Połączenie tych elementów umożliwia osiągnięcie bardzo wysokiej jakości przy zachowaniu prostego procesu produkcji płyt. Co równie istotne, technologia ta jest bardzo łatwa w obsłudze. Co więcej, okrągłe punkty osiągane dzięki zastosowaniu kombinacji tych technik zwiększają stabilność na maszynie, skutkując możliwością wykonania większych nakładów z jednej płyty, a co za tym idzie – dzięki mniejszej ilości przestojów przeznaczonych na mycie – gwarantując większą produktywność. Takie właściwości łączy rozwiązanie HD Flexo oferowane przez firmę EskoArtwork.
HD Flexo eliminuje także potrzebę ręcznej laminacji płyt. Dlatego w jego przypadku nie ma folii, którą trzeba by usuwać po naświetleniu płyty. Oprócz tego, dzięki zastosowaniu technologii termicznej w procesie wytwarzania płyt, nie ma potrzeby stosowania rozpuszczalników zanieczyszczających środowisko. HD Flexo to duży krok naprzód w druku fleksograficznym – komentuje Jef Stoffels, kierownik marketingu w firmie Esko Artwork zrzeszonej w flexo4all*. – Ułatwia życie właścicielom marek, nabywcom druków, punktom handlowym i wytwórcom. Ci ostatni mogą czerpać korzyści z tego systemu, ponieważ mogą konkurować z offsetem i innymi technologiami bez utraty jakości oraz potrzeby dostosowywania prepressu specjalnie do tego procesu.
W 2010 roku firma DuPont Packaging Graphics, jeden z wiodących członków flexo4all, przeprowadziła aktualizację oceny cyklu życia produktów (z września 2008 roku) mającą na celu zmierzenie ekologicznych korzyści stosowania technologii termicznej w procesie wytwarzania płyt fleksograficznych w porównaniu z tradycyjnym procesem z użyciem rozpuszczalników. Otrzymane dane potwierdziły wyniki pierwotnego badania. Wskazało ono, że cyfrowa technologia termiczna w procesie produkcyjnym odznacza się niższą o 63 proc. konsumpcją nieodnawialnej energii i o 52 proc. niższą emisją gazów cieplarnianych.
Termiczne wytwarzanie płyt jest procesem suchym i nie wymaga rozpuszczalników do obróbki płyt fotopolimerowych. Dzięki temu cały proces skraca się do 30-45 min, podczas gdy przygotowanie płyt w technologii solwentowej zajmuje zwykle 3-4 godziny. Wyeliminowanie użycia rozpuszczalników pozwoliło także znacznie zredukować konsumpcję energii. Zmiany te wywarły też pozytywny wpływ na warunki pracy, ponieważ obecnie operatorzy maszyn mogą pracować w czystszym otoczeniu, co oczywiście zwiększa ich wydajność.
… i w pressroomie
Również proces drukowania ulega poprawie, a to za sprawą lepszej kontroli jakości dzięki systemom wprowadzanym przez niektórych producentów maszyn. W świecie flekso czas poświęcony na ustawianie maszyny i uruchomienie produkcji jest kluczowy, jeśli idzie o ocenę produktywności. Nowe, wydajne systemy kontroli jakości umożliwiają zagwarantowanie, że 100 proc. nakładu wykonanego na maszynie fleksograficznej będzie zgodne z wymaganiami klienta, przy jednoczesnym skróceniu czasu narządzania maszyny i redukcji odpadów.
Dzięki zaawansowanym technologiom zastosowanym w systemach kontroli jakości istnieje możliwość wykrywania defektów na wydrukach od wielkości 3 mm2. Przy druku na tekturze arkusze zawierające elementy zidentyfikowane jako błędy są automatycznie odrzucane, zaznaczane lub ignorowane przez maszynę, w zależności od ustawień zdefiniowanych dla strefy wykrywania wad przez operatora. iQ300, system kontroli jakości stworzony przez firmę Bobst, jest zasadniczym końcowym filtrem weryfikującym produkcję i zapewniającym, że wydruk osiągnie jakość zadowalającą nawet najbardziej wymagających użytkowników – mówi Philippe Kunz, kierownik marketingu i komunikacji w firmie Bobst będącej kolejnym członkiem flexo4all.
Tam, gdzie flekso pokonuje offset
Rynek opakowań kartonowych przechodzi okres ponownego rozwoju. Widać to w państwach uprzemysłowionych, gdzie standard życia jest wysoki, a także w krajach rozwijających się, włącznie z dużymi obszarami Azji jak choćby Chiny i Indie. W konsekwencji inwestycje w innowacyjne technologie w branży poligraficznej będą rosły. Pojawiają się nowe, alternatywne rozwiązania w stosunku do druku offsetowego, oferujące lepsze procesy produkcyjne, doskonałe wyniki jakościowe i interesujące perspektywy zysku. Fleksografia osiąga lepsze wyniki zwłaszcza przy niskich nakładach i często przy ograniczonym budżecie. Jako przykład może posłużyć przemysł farmaceutyczny, gdzie duże zamówienia obejmują tak wiele wariantów produktu, że każdy projekt jest traktowany jako osobne zamówienie.
W tego typu opakowaniach technologia fleksograficzna zapewnia wyższy poziom balansu i stabilności kolorów niż druk offsetowy. Najlepsze wyniki osiąga się wykorzystując fleksografię w połączeniu z farbami UV. Nie negując świetnej jakości arkuszowego druku offsetowego przy tworzeniu luksusowych opakowań, wiele procesów wykorzystywanych w produkcji opakowań może być wykonywanych na maszynach fleksograficznych, co pozwoli na oszczędność czasu i pieniędzy. Pomysł ten jest bliski wielu firmom, ponieważ przysparza licznych korzyści – twierdzi Paolo Grasso, area manager w firmie Omet, również stowarzyszonej we flexo4all.
Korzyści związane z farbami
Najnowsze osiągnięcia w zakresie żywic poliuretanowych (PUR) otworzyły nowe perspektywy. Wzrost w dziedzinie druku flekso-graficznego, np. w laminatach, jest silnie związany z niemal nieograniczonymi możliwościami syntezy PUR. Nowoczesne żywice poliuretanowe są syntetyzowane poprzez złożoną kombinację różnych półproduktów w wieloetapowych reakcjach. Powstałe w ten sposób wysoko molekularne żywice cechują się doskonałymi właściwościami adhezyjnymi, dobrą rozpuszczalnością w alkoholu, niższą retencją rozpuszczalników oraz wysoką odpornością na blokowanie i sterylizację. Właściwości żywic poliuretanowych mogą być zmieniane na wiele sposobów przez wybieranie konkretnych półproduktów. Żywice PUR mogą być produkowane zgodnie z konkretnymi potrzebami odbiorców i posiadać cechy dokładnie dostosowane do ich wymogów.
Intensywne badania laboratoryjne z ostatnich lat przyczyniły się do tego, że farby na bazie żywic PUR zaczęto wykorzystywać w drukowaniu fleksograficznym, otwierając przed tą technologią nowe możliwości wcześniej zarezerwowane jedynie dla druku wklęsłego
– mówi Thomas Bastian, dyrektor marketingu w firmie Siegwerk. – Farby na bazie PUR dają świetne wyniki i mogą być powszechnie stosowane na bardzo szerokiej gamie podłoży. Folie OPP, wstępnie przetworzone PET i OPA, folie barierowe z powłoką SiOx i AIOx mogą być bezpośrednio zadrukowywane farbami PUR.
Na podstawie informacji flexo4all opracowała DA
* flexo4all to strategiczny związek współpracujących ze sobą międzynarodowych ekspertów z niezależnych firm, dostawców dla rynków poligrafii i opakowalnictwa. flexo4all stawia sobie za cel m.in. promocję korzyści płynących z technologii fleksograficznej, wzmacnianie współpracy pomiędzy poszczególnymi graczami rynkowymi oraz poprawę usług oferowanych przez branżę fleksograficzną.
