Firma Kongskilde opracowała system utylizacji odpadów przeznaczony dla przedsiębiorstw, które przyjmują odpady pochodzące z wykrawarek. Dzięki temu systemowi w procesie utylizacji takich odpadów zużywa się o 70 proc. mniej energii.
MultiDicer to nowe urządzenie opracowane przez firmę Kongskilde Maskinfabrik, służące do rozdrabniania odpadów powstałych podczas wykrawania form z arkuszy kartonu i papieru. Skuteczniejsze rozdrobnienie takich odpadów zmniejsza średnice rur systemu pneumatycznego, którym są one transportowane, umożliwiając wykorzystanie silników o mniejszej mocy, co w konsekwencji pozwala zaoszczędzić dużo energii. Po zastosowaniu MultiDicera na końcu procesu technologicznego stosuje się prasokontener, do którego bezpośrednio doprowadzane są odpady, w przeciwieństwie do często widocznych rozwiązań polegających na gromadzeniu dużych gabarytowo odpadów w skrzyniach i ich ręcznym transporcie do utylizacji.
Urządzenie MultiDicer jest „sercem” nowego rozwiązania. Składa się ono z podwójnych nożyc tnących, które tną w obu kierunkach resztki arkuszy pozostałe po procesie wykrawania.
Wykrawarki wycinają żądane kształty z arkuszy papieru lub kartonu. Po przejściu arkusza przez wykrawarkę pozostają jego resztki, które muszą zostać poddane utylizacji. Mogą one albo zostać odessane przez system pneumatyczny bezpośrednio do pojemnika na odpady, albo przejść przez inną maszynę tnącą, która potnie je wzdłuż na wstęgi, a te następnie także zostaną wessane i przetransportowane przez pneumatyczny system transportu.
Oprócz ostrzy tnących wzdłuż pozostałości arkusza urządzenie MultiDicer jest także wyposażone w system noży tnących odpadowy materiał w poprzek. W rezultacie, zamiast odpadów w kształcie długich wstęg, mamy do czynienia z odpadami w kształcie kwadratów o wymiarach 5x5 cm. Są one transportowane przez system pneumatyczny bezpośrednio do prasokontenera, co gwarantuje, że zostaną ściśnięte tak, aby zajmowały możliwie najmniejszą przestrzeń, zanim zostaną poddane dalszej obróbce.
Mniejsze zużycie energii
Mniejsze skrawki papieru powodują, że można zredukować zarówno średnice rur, z których zbudowany jest pneumatyczny system transportujący, jak i moc silników wykorzystywanych do wytworzenia nadciśnienia lub podciśnienia niezbędnego do transportu odpadów. Redukcja ta przekłada się wprost na mniejsze koszty energii elektrycznej.
Skala oszczędności zależy oczywiście od tego, czy transportowane odpady pochodzą z jednej, dwóch lub trzech pras wycinających. Jednak licząc wyłącznie bezpośrednie zużycie energii elektrycznej przez cały zakład produkcyjny, teoretyczne oszczędności mogą dochodzić nawet do 70 kW/h – taką skalę oszczędności udało się praktycznie osiągnąć jednemu z naszych klientów – wyjaśnia Henning Vestergaard, dyrektor sprzedaży w dziale produkującym maszyny dla przemysłu w Kongskilde Maskinfabrik.
Są to teoretyczne oszczędności do uzyskania w zakładzie funkcjonującym w trybie pracy ciągłej przez cały rok, w którym proces technologiczny jest przerywany w celu przeprowadzenia konserwacji i zabiegów serwisowych.
Korzyści związane z wymianą powietrza
Oszczędności w bezpośrednim zużyciu energii elektrycznej są główną, lecz niejedyną korzyścią oferowaną przez nowe rozwiązanie. Gdy działa dmuchawa ssąca, wysysa powietrze z pomieszczenia. Oznacza to, że z tego pomieszczenia jest usuwane ciepłe powietrze. Zatem usunięte ciepło musi być zastąpione nowym ciepłem, które trzeba do pomieszczenia doprowadzić. Wiele punktów zlokalizowanych na liniach technologicznych w przemyśle papierniczym i poligraficznym wymaga także specjalnego nawilżania – zatem w opisywanym przypadku mamy do czynienia nie tylko z usuwaniem z pomieszczenia ciepłego powietrza, lecz także powietrza o określonej wilgotności wymaganej przez proces technologiczny.
Ponieważ powietrze technologiczne jest w ten sposób bezpowrotnie marnowane, gdyż nie można go ponownie wykorzystać, zastosowanie nowego systemu przynosi oszczędności polegające również na tym, że z hali produkcyjnej usuwana jest mniejsza ilość powietrza ciepłego i o odpowiedniej wilgotności – wyjaśnia Henning Vestergaard.
Wymierna wartość takich pośrednich oszczędności nie została jak dotychczas obliczona.
Oszczędność czasu
Wymierne oszczędności ekonomiczne to niejedyny obszar, w którym ujawniają się zalety systemu MultiDicer. Zmienia on także sposób wykonywania pracy na bardziej wydajny. Obecnie odpady z wykrawarek gromadzone są w wielu miejscach w otwartych pojemnikach. Operatorzy tych wykrawarek muszą odrywać się od obsługi swoich maszyn i transportować odpady z pojemników do ubijaków. Zakłady produkcyjne o dużej wydajności przetwarzają na wykrawarkach nawet po 12 000 arkuszy na godzinę, dlatego też operator musi opróżniać pojemnik z odpadami 4-5 razy na godzinę.
Oznacza to, że pracownik, w najgorszym przypadku, poświęca więcej czasu na czynności związane z opróżnianiem pojemnika z odpadami niż na obsługę maszyny – twierdzi Henning Vestergaard.
Nie jest to sytuacja zadowalająca ani dla pracownika, który zwykle woli doglądać swojej maszyny, ani dla firmy, gdyż może prowadzić do niepotrzebnych przerw w produkcji, gdy wykrawarka będzie wymagała interwencji operatora, a on akurat w tym czasie będzie opróżniał pojemnik z odpadów.
Pomysł pochodzi od sprzedawcy
Pomysł na nowy system pochodzi od jednego ze sprzedawców firmy Kongskilde – zaznacza Vestergaard.
Firma Kongskilde organizuje raz w roku spotkania wszystkich swoich sprzedawców poświęcone wymianie pomysłów oraz dzieleniu się inspiracjami. Rezultaty takich spotkań stanowią swoisty wkład wykorzystywany przez inżynierów konstruujących maszyny i udoskonalających ich charakterystyki po to, by rynek mógł korzystać z tych udoskonaleń.
Podczas jednego z takich spotkań sprzedawca zgłosił pomysł, który zaowocował opracowaniem systemu MultiDicer.
Prace konstrukcyjne zostały w większości wykonane przez nasz ośrodek badawczo-rozwojowy, który nadał systemowi jego obecny kształt – wyjaśnia Henning Vestergaard.
Ścisła współpraca
Nie tylko koncepcja systemu była różna od tego, z czym mieliśmy dotychczas do czynienia. Także prace projektowo-konstrukcyjne oraz testy próbne były inne. Oprócz tego, że wiele testów próbnych zostało wykonanych w zakładach Kongskilde w Soro, firma ściśle współpracowała z fabryką, która potrzebowała takiej linii technologicznej. Pomysł polegał na tym, aby linia technologiczna, której projekt nie był do końca zamknięty, została wprowadzona do eksploatacji i działała w normalnych warunkach produkcyjnych. Z wykonywanych w ten sposób próbnych testów fabryka sporządzała raporty, a wadliwie działające maszyny były przesyłane do zakładów w Soro w celu usunięcia wad.
W ten sposób ośrodek badawczo-rozwojowy ponosił bezpośrednią odpowiedzialność za opracowanie nowego systemu, co okazało się bardzo efektywnym sposobem działania.
To było nawet zabawne, gdy na wczesnym etapie próbnych testów za każdym razem, gdy zabieraliśmy maszynę w celu wykonania przeglądu lub wprowadzenia jakichś udoskonaleń, kontaktował się z nami pracownik fabryki i żądał, abyśmy ją zwrócili tak szybko, jak to możliwe. Zawsze interweniował zwykły pracownik, a nie żaden z dyrektorów fabryki – wspomina Vestergaard.
Sprzedaż wiązana
Zakład Kongskilde Maskinfabrik jest obecnie jedynym oferującym urządzenie MultiDicer przeznaczone do odbierania odpadów przez ich odsysanie z wykrawarek, które mogą pochodzić od różnych, konkurujących ze sobą producentów. To właśnie ze względu na konkurencję klient może kupić urządzenie wyłącznie w pakiecie z kompletnym systemem przetwarzania odpadów.
Obecnie nie sprzedajemy urządzeń Multi-Dicer jako pojedynczych elementów. Jest to zupełnie nowy produkt, który chcemy oferować jako element kompletnego systemu. Jeśli MultiDicer byłby sprzedawany oddzielnie, nasi konkurenci mogliby go kupować i sprzedawać razem ze swoimi maszynami. Jednak w ten sposób utracilibyśmy kontrolę nad
tym produktem, a tego nie chcemy – mówi Henning Vestergaard. – Do tej pory sprzedaliśmy tylko kilka systemów, ponieważ nasze działy sprzedaży dopiero od niedawna włączyły te maszyny do oferty dla klientów.
Jednak Vestergaard oczekuje, że sprzedaż tych urządzeń osiągnie poziom od 10 do 15, a być może nawet 20 instalacji rocznie.
Opracowano na podstawie materiałów firmy Kongskilde
