Wstęp
W dzisiejszych czasach ochrona środowiska stała się w poligrafii bardzo ważnym zagadnieniem. Dzięki rozporządzeniom wydanym przez polskie władze, a także dyrektywom określonym przez odpowiednie organy Unii Europejskiej ilość odpadów w zakładach poligraficznych udało się w znacznym stopniu ograniczyć.
Przedsiębiorca działający w branży poligraficznej powinien przede wszystkim zapobiegać - i to w stopniu maksymalnym - powstawaniu odpadów lub chociażby ograniczać ich ilość, a także minimalizować ich negatywne oddziaływanie na środowisko. Jeżeli nie można uniknąć niektórych rodzajów odpadów, to należy zapewnić ich utylizację. Powszechną praktyką natomiast powinno być odzyskiwanie lub unieszkodliwianie odpadów już w miejscu ich wytwarzania.
W produkcji poligraficznej ok. 90% odpadów to odpady makulaturowe, na które składa się papier z procesów drukowania i procesów introligatorskich. Pozostałe 10% - to odpady niebezpieczne, poprocesowe oraz odpady z opakowań po farbach i środkach pomocniczych stosowanych w poszczególnych operacjach technologicznych. Odpady takie jak: papier, tworzywa sztuczne, szkło czy aluminium stanowią bogate źródło surowców wtórnych. Po odpowiednim nagromadzeniu ich, posegregowaniu i sprasowaniu stają się one produktem, który ma określoną wartość.
Producenci, importerzy i dystrybutorzy wprowadzający do obrotu środki niebezpieczne w opakowaniach są obowiązani ustalić wysokość kaucji za jednostkowe opakowania tych środków, nie niższą jednak niż 10%, ale i nie wyższą niż 30% ceny substancji niebezpiecznej zawartej w tym opakowaniu. Mają oni również obowiązek odebrać od użytkownika na własny koszt zarówno puste opakowania, jak i odpady opakowaniowe po tych środkach. Powinni także informować użytkowników swoich produktów w opakowaniach o dostępnych systemach zwrotu, zbierania i odzysku, w tym też i możliwości recyklingu zarówno samych opakowań, jak i opakowaniowych odpadów oraz resztek niezużytych substancji w nich pozostających.
Celem niniejszego artykułu jest zwrócenie uwagi na problematykę powstawania odpadów w zakładach poligraficznych na etapie procesu drukowania.
Odpady powstające na maszynach
podczas drukowania techniką offsetową
Podczas drukowania na maszynach offsetowych powstają następujące odpady:
- papier (makulatura),
-czyściwo,
- resztki farb,
- formy drukowe,
- obciągi gumowe,
- resztki płynów,
- z tworzyw sztucznych i innych materiałów,
- zużyte części maszyn, oleje, smary.
Makulatura - jest to podstawowy odpad na każdej maszynie i dlatego zostanie najszerzej omówiony. Istnieją dwa rodzaje makulatury:
Ą makulatura biała, czyli pierwsze arkusze przed rozpoczęciem drukowania,
Ą pierwsze zadrukowane arkusze bądź arkusze wydrukowane wadliwie.
Ilość makulatury zależy od nakładu, przy czym w większości firm na makulaturę przeznacza się ok. 10% nakładu.
Należy pamiętać, iż pomiędzy ilością makulatury na maszynie arkuszowej a tymże odpadem na maszynie zwojowej jest znaczna różnica. Podczas gdy na tej pierwszej uzyskuje się średnio 50-1000 arkuszy makulatury na przyrządzie, na "zwojówce" drukującej codzienne gazety jest to co najmniej 300 składek, a na maszynie drukującej czasopisma i inne kolorowe akcydensy od 1500 do nawet 7000 składek.
Podczas ustawiania parametrów maszyny arkuszowej, by otrzymać dobrą jakościowo odbitkę, istnieje możliwość zatrzymania maszyny i wprowadzenia ewentualnych zmian po każdej operacji. Po ponownym jej uruchomieniu zmiany te są widoczne na arkuszu i jeśli odpowiadają wymaganiom klienta, rozpoczyna się właściwa produkcja. W celu zmniejszenia ilości makulatury przyrządowej (i nie tylko tej) coraz częściej stosuje się różne systemy wspomagania pracy maszyny. Są to m.in.: QuickChange z opcją Colour, Inpress Control, Colour Control System i Register Guidance System.
QuickChange Colour to system stosowany w maszynach firmy MAN Roland. Dzięki niemu uzyskuje się znaczny spadek ilości powstającej makulatury, głównie podczas zatrzymywania maszyny i ponownego rozpoczynania pracy. Polega to na tym, iż w momencie, gdy maszyna się zatrzymuje, następuje automatyczne rozdzielenie układu farbowego. Po ponownym uruchomieniu jest on nadal rozdzielony, ale tylko przez pierwsze 3 arkusze, co pozwala "wydrukować się" farbie nagromadzonej na wałkach nadających podczas zatrzymania maszyny. Po tym następuje tylko częściowe połączenie zespołu farbowego przez kolejne 4-14 arkuszy. Dopiero dla około 15. arkusza powracają prawidłowe ustawienia.
Daje to znaczną oszczędność makulatury; już po 15-20 arkuszach otrzymuje się prawidłową odbitkę, a nie - jak to jest standardowo przyjmowane - po 50 arkuszach. System ten jest dodatkowo wyposażony w rozbudowaną możliwość podawania farby w zespole farbowym, ale to nie wpływa bezpośrednio na ilość powstającej makulatury, tak więc nie ma potrzeby omawiania go.
Inpress Control jest systemem stosowanym w maszynach firmy Heidelberg. Odpowiada on za kontrolę barwy i registru w procesie drukowania. W jego skład wchodzą dwa spektrofotometry, które są na stałe wbudowane w maszynę po ostatnim zespole drukującym bądź lakierującym. System ten w sposób automatyczny dokonuje rozpoznania pasemka druku kontrolnego, wczytuje je w oprogramowanie i zaczyna ustawiać ilość farby na odbitce. Dzięki temu daje się zauważyć radykalny spadek ilości makulatury przyrządowej.
Colour Control System to system stosowany w maszynach zwojowych Heidelberg Harris. Pozwala on na ograniczenie makulatury przyrządowej o około 50%. Poprzez zestaw skanerów pobiera automatycznie ze skali kalibracyjnej wartość gęstości optycznej, po czym poddając ją analizie - wylicza podstawowe parametry druku, a więc gęstość optyczną, dot gain, trapping i kontrast. System steruje automatycznie ilością farby, co zapewnia akceptowalny poziom jakości wszystkich odbitek podczas całego procesu drukowania.
Register Guidance System jest systemem firmy QuadTech, stosowanym m.in. w maszynach Heidelberg Harris. Umożliwia on uzyskanie i utrzymanie stałego pasowania kolorów podczas drukowania. W skład tej opcji wchodzą dwie kamery, które wychwytują znaki kontrolne o wielkości zaledwie 0,36 mm. Na ich podstawie system dokonuje pasowania po osi i po obwodzie cylindra formowego. cdn.
Łukasz Wojda, Halina Podsiadło
Wydział Inżynierii Produkcji PW,
Instytut Poligrafii
