Drukarnie fleksograficzne produkujące etykiety oraz opakowania giętkie coraz częściej zaczynają się spotykać z pojęciem krótkiego nakładu. Próbne serie produktów, nakłady „na już”, personalizacja, serie promocyjne, różne wersje językowe czy motywy to tylko niektóre elementy wymagane od „elastycznej” drukarni.
Aby temu sprostać, firmy te kupują coraz to nowsze maszyny drukujące, ponieważ dotychczasowy park maszynowy nie jest w stanie zrealizować tych zamówień w odpowiednim czasie. Rozwiązaniem dla drukarni wąskowstęgowej i jednocześnie dla odbiorcy końcowego może być także druk cyfrowy.
Dlaczego maszyna cyfrowa sprawdzi się lepiej przy drukowaniu krótkich nakładów? Aby odpowiedzieć na to pytanie, należy przyjrzeć się procesowi drukowania tego typu prac na maszynie fleksograficznej.
Krótkie nakłady są oczywiście drukowane na maszynach konwencjonalnych, ale wymaga to zarówno nakładu finansowego, jak i czasu. Pierwszym etapem generującym koszt jest wykonanie form drukowych (za które końcowi odbiorcy niechętnie płacą). Następnie należy wykonać narząd na maszynie, co może trwać nawet 3 godziny (przy pracy np. 7-kolorowej i nakładzie 800 metrów bieżących), przy czym drukarz „produkuje” od kilkudziesięciu do kilkuset metrów makulatury. Sam proces drukowania trwa kilkanaście minut. Przy jednej pracy powyższe fakty nie robią wrażenia. Ale wyobraźmy sobie kilkadziesiąt tego typu prac miesięcznie i zastanówmy się, ile takich nakładów jesteśmy w stanie wydrukować na jednej zmianie. Odpowiedź jest prosta: mało. A to oznacza, że maszyny flekso zamiast „skupiać się” na długich nakładach marnują swoje moce produkcyjne. Rozwiązaniem może być drukowanie cyfrowe i maszyna HP Indigo press ws4050, stanowiąca uzupełnienie maszyn konwencjonalnych w drukarni.
Maszyna HP Indigo press ws4050 charakteryzuje się wysoką jakością odbitek na dowolnym podłożu. Uzyskamy tu bardzo dobre przejścia tonalne, liniaturę do 230 lpi oraz wygląd odbitki offsetowej, którą wydruk z maszyny Indigo przypomina także w dotyku.
Efekty takie są rezultatem techniki drukowania zastosowanej w maszynie HP Indigo press ws4050, polegającej na przeniesieniu obrazu zapisanego w postaci cyfrowej na zadrukowywane podłoże. Dzięki temu informacje te mogą być za każdym razem inne - system oferuje możliwość personalizacji wydruków.
Omawiana maszyna jest urządzeniem cyfrowym bazującym na metodzie elektrofotograficznej pośredniej. Oznacza to, że oprócz elementów związanych z elektrofotograficznym drukiem cyfrowym posiada także elementy budowy maszyny offsetowej.
Proces drukowania w opisywanym urządzeniu polega w skrócie na ładowaniu warstwy fotoprzewodzącej, naświetleniu jej, wywołaniu, przeniesieniu obrazu farbowego na zadrukowywane podłoże i jego utrwaleniu. Te właśnie procesy związane są z elektrofotografią. Natomiast jeżeli chodzi o budowę zespołu drukowego, to jest ona bardzo podobna do budowy zespołu maszyny offsetowej. Na rysunku znajduje się schemat przedstawiający „serce” urządzenia ws4050.
Proces drukowania w maszynie HP Indigo press ws4050 można podzielić na pięć głównych etapów: ładowanie, naświetlanie, wywoływanie, przenoszenie i utrwalanie.
W pierwszym etapie skorotron ładuje (pokrywa ładunkiem elektrycznym) powierzchnię formy drukowej założonej na cylinder formowy. Ładunki rozłożone są równomiernie na całej jej powierzchni. Forma drukowa w postaci folii spełnia funkcję warstwy fotoprzewodzącej, dzięki czemu staje się czuła na działanie promieniowania laserowego.
W drugim etapie laser rozładowuje niektóre miejsca formy drukowej, tworząc utajony obraz elektrostatyczny. Informacje o miejscach do rozładowania przesyłane są bezpośrednio z pliku cyfrowego znajdującego się w stacji roboczej maszyny HP Indigo. Forma drukowa jest gotowa do przyjęcia farby. Na jej powierzchni powstał obraz utajony danego wyciągu barwnego.
W kolejnym etapie następuje przekształcenie obrazu utajonego w obraz fizyczny przez potraktowanie formy drukowej farbą drukarską.
Zespół farbowy odpowiedzialny za dany kolor zostaje dostawiony do powierzchni formy drukowej. W kałamarzu farbowym znajduje się gotowa do użycia farba HP Electroink. W momencie obrotu cylindra formowego (PIP) wałek nadający nadaje farbę na miejsca, które zostały rozładowane przez laser, tworząc fizyczny obraz. Dzięki obiegowi zamkniętemu niewykorzystana farba może zostać ponownie użyta do wywołania.
W kolejnym etapie następuje przeniesienie obrazu z formy drukowej na cylinder obciągowy (pośredni). Cylinder pośredni powleczony jest obciągiem o właściwościach podobnych do właściwości obciągu offsetowego. Dodatkowo jest on naładowany ładunkami elektrycznymi, dzięki czemu następuje przeniesienie farby z formy na obciąg. Cylinder pośredni jest dodatkowo ogrzewany do temperatury ponad 100ˇC. Wartość ta może być zmieniana w miarę potrzeb przez operatora maszyny. Po przyjęciu obrazu przez cylinder pośredni następuje stopienie farby i utworzenie ciekłej, gorącej warstwy plastiku na obciągu.
Ostatni etap drukowania polega na przeniesieniu warstwy farby z cylindra pośredniego na zadrukowywane podłoże. Proces ten, dokładnie tak jak w offsecie, jest przeprowadzany z dodatkowym udziałem cylindra dociskowego. W momencie przeniesienia gorącej warstwy farby na zimne podłoże następuje jej utrwalenie. Nie są potrzebne żadne dodatkowe elementy utrwalające czy suszące wydruk. Powyższy proces drukowania został przedstawiony dla pracy jednobarwnej. Przy drukowaniu pracy wielobarwnej wszystkie procesy poza jednym pozostają bez zmian. Podczas drukowania np. pracy 7-kolorowej na cylindrze pośrednim tworzonych jest 7 farbowych wyciągów barwnych naniesionych jeden na drugi. Następnie tak powstały 7-kolorowy obraz wielobarwny przenoszony jest za jednym razem na zadrukowywane podłoże. Proces ten nazwano „technologią jednego przelotu” (one- shot technology). Przeniesienie farby nie następuje na tej samej zasadzie co w offsecie, czyli przez jej podział. W tej technice teoretycznie cała warstwa farby przenoszona jest z cylindra pośredniego na zadrukowywane podłoże. Dzięki temu nie ma żadnych problemów z pasowaniem poszczególnych wyciągów barwnych, nie ma także potrzeby wykonywania zalewek.
Dodatkową zaletą tej techniki jest możliwość drukowania do szesnastu warstw farby przy jednym przelocie wstęgi przez maszynę. Opcja taka znajduje zastosowanie w dwóch przypadkach. Po pierwsze przy drukowaniu tzw. materiałów kanapkowych. Na podłoże, którym jest folia transparentna, nanoszony jest obraz 4-barwny (CMYK). Następnie nadrukowywana jest biała far-ba. Kolejny etap stanowi nadrukowanie drugiego obrazu 4-barwnego (CMYK). Rezultatem są dwa różne obrazy widzialne z obu stron materiału. Etykieta taka stosowana jest przykładowo na butelkach, gdzie od strony zewnętrznej widoczne są informacje jak na zwykłej etykiecie, a na stronie wewnętrznej (widocznej przez szkło butelki) informacje np. dotyczące składu zawartości.
Kolejnym zastosowaniem jest możliwość zwiększania gęstości optycznej odbitek przez nanoszenie jednej farby np. dwu- lub trzykrotnie. Praktyki takie stosowane są w celu uzyskania większego krycia apli danego koloru.
Jak wspomniano, wydruki z urządzenia HP Indigo są porównywalne jakościowo i „namacalnie” z wydrukami offsetowymi. Po pierwsze, urządzenie to drukuje konwencjonalnym rastrem o maksymalnej gęstości 230 lpi.
Drugą kwestią jest możliwość zadrukowywania teoretycznie nieograniczonej palety podłoży drukowych. Umożliwia to obciąg offsetowy, który niweluje wszelkie nierówności podłoża pozwalając zadrukować nawet najbardziej fakturowane papiery. Takich możliwości nie mają maszyny niebazujące na elektrofotografii pośredniej. Maszyna HP Indigo press ws4050 może być wyposażona maksymalnie w siedem kolorów. Oczywiście podstawą są farby triadowe (C, M, Y, K), które mogą być uzupełnione farbą białą, pomarańczową (Orange - O), fioletową (Violet - V) i/lub konkretną z wzornika Pantonea.
Firmy podejmując decyzję o zakupie maszyny wybierają konfigurację 7-kolorową z CMYK-iem, pomarańczem, fioletem i farbą białą. Powodem takiego wyboru jest możliwość drukowania systemem Indichrome, znanym potocznie jako Hexachrome. System ten za pomocą oprogramowania wykonuje 6 wyciągów barwnych przypisanych do poszczególnych barw farb (C, M, Y, K, O, V). Dzięki temu, bez zmiany kolorów w maszynie i bez potrzeby jej mycia, można uzyskać konkretne kolory z wzornika PantoneŐa. Biała farba jest też bardzo często używana jako podkład do drukowania np. etykiet kanapkowych na podłożach transparentnych.
Stosując system Indichrome można otrzymać „szerszą” przestrzeń barwną w porównaniu ze standardowym CMYK-iem. Jeszcze większa gama kolorystyczna jest możliwa do otrzymania dzięki systemowi mieszania farb - ink mixing system. HP Indigo press ws4050 nie zastąpi wąskowstęgowych maszyn drukujących w typowym zakładzie fleksograficznym, ale może stać się ich doskonałym uzupełnieniem, przejmując od nich te „trudne” nakłady.
Każda z drukarń produkujących etykiety musi sama odpowiedzieć sobie na pytanie: czy krótkie nakłady sprawiają jej problemy? Jeżeli tak, to urządzenie jest w sam raz dla niej. A może krótkie nakłady nie są w ogóle przyjmowane do produkcji? W takim przypadku, stosując maszynę cyfrową, można dodatkowo zarobić (i to niemało) biorąc pod uwagę, że inni nie są w stanie (lub z wielkim bólem) wykonać takiego zamówienia.
