Cztery kroki do kolorowego nieba

6 gru 2016 14:48

1. Twoje okno na kolorowy świat Użyj możliwie najlepszej jakości panelu LCD rekomendowanego na rynek graficzny i DTP. Kilka firm oferuje tego typu rozwiązania, które w zależności od potrzeb ulokowane są w różnych grupach cenowych. Eizo, Nec, Apple, LaCie, Quato – to producenci, których asortyment warto wziąć pod uwagę. Oczywiście w celu uzyskania najlepszego efektu należy wybrać panel z mechanizmami kalibracji wewnętrznej przy użyciu urządzeń pomiarowych o szerokim gamucie kolorów, dużym zakresie jasności i kontrastu. Kąt oglądania jest mniej istotny, gdyż operator DTP zwykle siedzi centralnie wobec monitora, ale i tak porządne rozwiązania mają go na tyle duży, iż osoba towarzysząca operatorowi, a siedząca z boku może poprawnie interpretować kolory. 2. Kalibracja i profilowanie Kalibracja urządzenia jest pierwszym krokiem w procesie zarządzania barwą na pulpicie. Możliwości monitora i urządzenia drukującego mogą ulegać zmianom w czasie – niestabilność luminoforów jest podstawową przyczyną zmian obserwowanych na monitorze; zmiany w barwnikach i wilgotności pomieszczenia mogą wpływać na drukarkę. Procedury kalibracji monitora i maszyny drukującej wykorzystują różne typy urządzeń. Najdokładniejsza kalibracja monitora jest przeprowadzana przy użyciu kolorymetru takiego jak EyeOne – i oprogramowania kalibrującego. Na przykład czujnik Eye-One mocujemy bezpośrednio do monitora i umieszczamy go ponad badaną barwą wyświetloną na ekranie przez panel obsługi Color Match. Docelowy obszar jest podświetlany seriami barw, przyrząd mierzy każdą plamkę pola pomiarowego; następnie oprogramowanie gromadzi zmierzone dane. Dane te są analizowane, aby określić, gdzie wystąpiło jakiekolwiek zniekształcenie. Współczynnik kontrastu monitora, punkt bieli i czerni oraz równowaga barw są odpowiednio regulowane i korygowane. Ostatecznie oprogramowanie zapamiętuje profil monitora w katalogu ColorSync Profiles w katalogu systemowym. Kalibracja urządzenia wyjściowego jest najczęściej wykonywana przy użyciu densytometru i spektrometru oraz odpowiedniego oprogramowania. Kalibracja reguluje wydruki z urządzenia, aby odpowiadały one wymaganiom stawianym przez oprogramowanie. W przypadku kolorowej drukarki kalibracja zapewnia, że przy drukowaniu są zachowane odpowiednie ilości barwników: cyjanu, magenty, żółtego i czarnego. Typowym testem obrazu jest wydruk pasków z polami pomiarowymi – urządzenie drukuje jeden pasek dla każdej barwy. Każda z plamek w jednym pasku przedstawia różny procent barwy, zwykle 5% lub 10% przyrosty, zaczynając od pełnego pokrycia barwą, a kończąc na pokryciu zerowym. Z drugiej strony, w przypadku naświetlarek, wartości wyjściowe są weryfikowane przez wartości pojedynczych separacji. Te plamki są mierzone, aby obliczyć liniowość urządzenia – jest to zdolność do odpowiedniego odczytu procentowego pokrycia wygenerowanego przez oprogramowanie kalibrujące. Automatycznie skanujący densytometr taki jak model DTP32 lub DTP41 firmy X-Rite wykonuje te pomiary bardzo szybko i w sposób prosty, przez automatyczne skanowanie całych pasków przy jednokrotnym przejściu czujnika skanującego. Wyniki pomiarów zostają przekazane z powrotem do oprogramowania, gdzie regulowane są polecenia PostScript, które sprawdzają wartości barw wysyłanych do urządzenia drukującego. Charakteryzacja skanera wymaga użycia zeskanowanej odbitki testowej lub przezrocza takiego jak IT8 Target, a następnie uruchomienia programu użytkowego charakteryzującego skaner. Wzór testowy IT8 składa się z tuzinów różnych linii barw, które reprezentują próbki przestrzeni barw CIE XYZ lub L*a*b*. Próbka przychodzi wraz z plikiem danych zawierającym wartości XYZ każdej linii. Program porównuje znane wartości z reprezentacją RGB każdej barwy otrzymanej przez skaner. Jakiekolwiek różnice pomiędzy dwiema wartościami są obliczone. Na podstawie tych danych może zostać określona przestrzeń barw skanera. Ta informacja jest zapamiętywana jako część profilu użytkowego skanera. Charakteryzacja monitora jest osiągana przy użyciu tych samych przyrządów (takich jak Eye-one – optymalizator monitora) i tych samych czynności, które są wykonywane podczas kalibracji. Dla charakteryzacji dane kolorymetryczne z urządzenia są przyrównywane do zdolności monitora odtwarzania tych barw, tak więc oprogramowanie może obliczyć, jaki jest związek pomiędzy przestrzenią barw monitora i przestrzenią barw XYZ. Ta informacja jest głównym składnikiem profilu użytkowego monitora. Charakteryzacja drukarki jest podobna do charakteryzacji skanera: mierzy się wzór testowy, aby określić zakres barw możliwych do otrzymania przez urządzenie. Dla drukarek wzór testowy jest nadrukowaną próbką odcieni CMYK, które są obrazowane na urządzeniu wyjściowym. Oprogramowanie do charakteryzacji drukarek używa obrazu testowego zawierającego 500 lub więcej barwnych plam i będącego wydrukiem z drukarki. Po wydruku plamy są mierzone, a odczytane dane kolorymetryczne przeliczane na informacje o przestrzeni barw konkretnej drukarki odnoszącej się do przestrzeni barw CIE XYZ lub CIELAB. Te informacje są głównym składnikiem profilu użytkowego drukarki. Ponieważ charakteryzacja wiąże się ze zdolnością drukarki do odtworzenia zakresu różnych, przetworzonych już barw – a nie gęstości poszczególnych barwników – kolorymetr lub spektrofotometr muszą zostać użyte, aby zgromadzić pomiary. System tworzenia odbitki próbnej i charakteryzacji maszyny może pomóc klientom i projektantom dokładnie przewidzieć sposób, w jaki barwy będą odtwarzane na późniejszych etapach produkcji. Biura serwisowe i maszyny drukujące wykorzystujące pomiar barwy oraz systemy zarządzania mogą rozważyć dostarczanie klientom profili użytkowych swoich urządzeń końcowych. Znając możliwości wszystkich urządzeń wyjściowych na drodze przepływu danych, możesz podejmować ważne decyzje dotyczące barw już podczas projektowania procesu produkcji. Kontrola barwy od samego początku może zapobiec stracie czasu i materiałów. 3. Zasady wyboru profilu ICC zgodnie z normami ISO 12647  Norma dla druku offsetowego arkuszowego i zwojowego to ISO-12647-2. Określa ona 5 rodzajów podłoży i oznacza je symbolami PT1.... PT5.  Norma dla gruku gazetowego Newsprint to ISO-12647-3. Papier ma oznaczenie Newspaper – ISOnewspaper26v4. icc.  Norma dla wklęsłodruku to ISO-12647-4. Określa ona 4 rodzaje podłoża i oznacza je symbolami S1.... S4. 4. Proofing Do skalibrowanego wydruku dołączany jest pasek kontrolny Ugra/Fogra. Musi on stanowić kontynuację wydruku i nie może być w jakikolwiek sposób odcinany od niego tak, aby stanowił jednoznaczny test pomiarowy. Moduł certyfikacji pozwala na pomiar spektrofotometryczny paska kontrolnego i porównanie otrzymanych wartości z wzorcem z normy lub własnym. Na koniec generowana jest etykietka kontrolna przyklejana na wydruku. Niektóre rozwiązania pozwalają na wydruk pełnego raportu certyfikacyjnego, na którym znajdują się wszystkie wartości delt dla każdego pola paska kontrolnego. Więcej na temat systemów prooferskich i certyfikacji można dowiedzieć się na stronie www.proofery.pl.