Podczas trzeciego dnia targów Poligrafia i Euro-Reklama (23 kwietnia) odbyło się zorganizowane przez redakcję Poligrafiki i Międzynarodowe Targi Poznańskie seminarium pt. „Mocniejsi w kryzysie” (relacji z tej imprezy poświęcamy oddzielny artykuł).
W ramach spotkania wygłoszonych zostało pięć referatów. Prezentację zatytułowaną „Integracja produkcji – jakie korzyści i zalety daje drukarni system Prinect? Wybrane przykłady zastosowań” poprowadził Krzysztof Pindral, prezes zarządu Heidelberg Polska. Referat ten stanowi odpowiedź firmy na powszechne zainteresowanie drukarzy kwestiami związanymi z optymalizacją kosztów i zwiększaniem efektywności przy wykorzystaniu nowoczesnych systemów zarządzania produkcją.
Zysk drukarni w górę
Zdaniem Krzysztofa Pindrala najlepszym sposobem na zwiększenie zysku drukarni jest skuteczne redukowanie czasów przestoju i narządzania maszyn. Na podstawie badań produktywności przeprowadzonych wśród 22 klientów z USA i 20 z Europy prelegent zaprezentował średnie wyniki pomiaru czasu pracy maszyn. Drukowanie zajmowało badanym 35% czasu, narządzenie – 39%, natomiast przestój – 26%. Jednak, jak wskazywał prelegent, dzięki integracji procesów produkcyjnych z centralnym przetwarzaniem danych i systemami pomiaru barwy inline można osiągnąć znacznie lepsze rezultaty. Wyniki kolejnego badania udowodniły, że przy takim samym czasie drukowania czas narządzania może zostać skrócony do 20%, a czas przestoju – zaledwie do 5%.
Korzyści integracji i automatyzacji
Rozwiązanie oferowane przez firmę Heidelberg – system Prinect – opiera się na uniwersalnym formacie danych JDF i pozwala na integrację wszystkich obszarów drukarni. Umożliwia tym samym dostęp dla klientów przez sieć internet, zarządzanie drukarnią, automatyzację procesów prepress, integrację z drukiem cyfrowym, optymalizację czasu narządzania, zarządzanie barwą i jakością, sterowanie maszynami oraz zdalny serwis. Wśród podstawowych korzyści wynikających z integracji i automatyzacji procesów produkcyjnych znajdują się m.in. korzyści wynikające z integracji biura obsługi klienta (m.in. lepszy kontakt z klientami dzięki webconnect, a więc oszczędność czasu potrzebnego na przygotowanie oferty); integracji działu obsługi klienta przez JDF (m.in. większa efektywność przygotowania kart technologicznych, mniejsza ilość wewnętrznych rozmów telefonicznych oraz nakładu pracy na śledzenie realizacji i rozliczenia zlecenia) oraz automatyzacji procesów produkcyjnych (np. oszczędność czasu, zautomatyzowane zarządzanie barwą przez predefiniowane karty pracy oraz całościowe zarządzanie barwą). Moduł planowania umożliwia m.in.: zintegrowane planowanie produkcji JDF, uzyskiwanie informacji zwrotnych w czasie rzeczywistym, tworzenie scenariuszy, planowanie w trybie poszczególnych procesów i całych zleceń oraz kolejkowanie prac o zbliżonych parametrach.
Niemieckie doświadczenia
Firma Heidelberg może pochwalić się licznymi wdrożeniami systemu do zarządzania produkcją Prinect. Druga część wystąpienia Krzysztofa Pindrala miała właśnie na celu prezentację przykładowych wdrożeń tego rozwiązania zarówno w zagranicznych, jak i polskich drukarniach wraz z rezultatami poszczególnych instalacji. Na wstępie prelegent omówił przykłady dwóch drukarń akcydensowych w Niemczech – Beineke Dickmanns GmbH (Kaarst) oraz Metzger Druck GmbH (Obrigheim).
Park maszynowy drukarni Beineke Dickmanns GmbH obejmuje 5 zespołów drukujących 102, 5 zespołów 74, 5 zespołów 52 i 3 maszyny cyfrowe. Posiada ona także urządzenia do krojenia, złamywania i wykrawania. W zakładzie zatrudnionych jest 53 pracowników, a roczna liczba zleceń oscyluje wokół 6600. Drukarnia Metzger Druck GmbH zatrudnia natomiast 69 pracowników; jest kompleksową drukarnią z działem wysyłkowym i działem druku cyfrowego. Rocznie zakład otrzymuje blisko 3500 zleceń na broszury, ulotki i karty pocztowe dla klientów z branż kosmetycznej, farmaceutycznej i handlowej. Drukarnia dysponuje 11 zespołami drukującymi 105, 2 zespołami drukującymi 102 oraz świadczy usługi krojenia, złamywania i szycia drutem.
W obu przytoczonych powyżej przypadkach koszt inwestycji w projekt integracji zamortyzował się już w ciągu pierwszych 12 miesięcy. W ciągu 5 lat ROI (z ang. return on investment – zwrot z inwestycji, przyp. red.) w przypadku drukarni Beineke Dickmanns GmbH wyniósł 675,68% (netto w gotówce 1 415 895,41 euro), natomiast w przypadku zakładu Metzger Druck GmbH –1271,88% (netto w gotówce 3 056 333,91 euro). Dodatkowo drukarnia z Obrigheim rozpoczęła projekt integracji dla działu introligatorni.
Integracja w Polsce
Wśród wdrożeń rozwiązań integrujących procesy w polskich drukarniach Krzysztof Pindral przytoczył przykłady: Grupy KK Kochanowski S.J. Radom oraz drukarń CGS z Poznania, Perfekt z Warszawy i Cezar z okolic Białegostoku.
Drukarnia Grupa KK Kochanowski S.J. Radom to kompleksowa drukarnia i studio reklamowe zatrudniające 20 pracowników. Zajmuje się produkcją akcydensową i w ciągu roku otrzymuje ok. 2000 zleceń. Zakład ten oferuje druk w 5 kolorach w formacie 74, złamywanie, foliowanie, krojenie, zbieranie oraz szycie. Dodatkowo drukarnia posiada cyfrową przygotowalnię HD. W jej wyposażeniu znajduje się system do zarządzania drukarnią wraz z integracją prepress i press za pośrednictwem formatu JDF (Prinect Prinance, Bazowy Prinect Prepress, Prinect PrepressInterface, Prinect Color Toolbox). Do niedawna część zleceń odrzucaliśmy ze względu na cenę za sztukę. Teraz, po wprowadzeniu systemu Prinance, wiemy precyzyjnie, jak rozkładają się koszty w zależności od skomplikowania zlecenia. Jeżeli odrzucimy zlecenie, to albo z powodu nierealnego terminu, albo wtedy, gdy faktycznie będziemy musieli dołożyć – komentuje instalację systemu przedstawiciel Grupy KK Kochanowski S. J. Radom.
Pełne wyposażenie do automatyzacji procesów prepress, press i z zakresu zarządzania kolorem (Prinect PrepressManager, Prinect RemoteAccess, Prinect PrepressInterface, Prinect ImageControl, Prinect Color Toolbox) wdrożone zostało w poznańskiej drukarni CGS. Zakład ten oferuje kompleksową obsługę poligraficzną, zatrudnia blisko 100 pracowników i przyjmuje około 4000 zleceń w skali roku. W parku maszynowym firmy znajdują się: 14 zespołów drukujących 102, 5 zespołów 74, urządzenia do krojenia, złamywania, linia do zbierania i szycia oraz przemysłowa linia do oprawy klejonej. Po wdrożeniu systemu firmy Heidelberg drukarnia zauważyła, że automatyczna komunikacja z klientem pozwoliła jej na oszczędność czasu i pieniędzy. Ponadto zredukowano wiele czynności manualnych, np. przygotowanie drukowanej kopii dla klienta, rozliczenia z firmą kurierską czy ręczne przygotowanie pliku w niskiej rozdzielczości do wysłania pocztą elektroniczną. Na podstawie własnych doświadczeń w wykorzystywaniu systemu do automatyzacji procesów prepress drukarnia CGS dostrzega wiele innych zalet. Największe z nich to wielostanowiskowość (możliwość obrabiania tego samego zlecenia przez wiele osób), wykorzystanie technologii JDF przy schematach impozycyjnych, dostęp do systemu produkcyjnego przez internet dla klientów, który pozwolił na zniesienie wszelkich barier w zakresie przygotowania produkcji prepress.
Drukarnia Perfekt z Warszawy posiada pełne wyposażenie do automatyzacji procesów prepress, press oraz w zakresie color managementu (system zarządzania Galileo, Prinect PrepressManager, Prinect RemoteAccess, PrienctPrepressInterface, Prinect ImageControl i Prinect Color Toolbox). Świadczący kompleksową obsługę (głównie w zakresie produkcji dziełowej) zakład zatrudnia 170 pracowników. Rocznie na swoich maszynach – m.in. na 31 zespołach drukujących 105, 8 zespołach drukujących 102, urządzeniach do krojenia, złamywania i szycia drutem – drukarnia wykonuje około 2000 zleceń. Dzięki instalacji oprogramowania udało się zintegrować dział obsługi klienta – poprzez automatyczne tworzenie ofert i kart technologicznych zwiększono efektywność oraz zmniejszono nakłady pracy na śledzenie realizacji i rozliczenia zlecenia. Jak wskazują przedstawiciele drukarni Perfekt, wprowadzenie rozwiązań Prinect zaowocowało dodatkowymi 200 roboczogodzinami w roku.
Drukarnia Cezar zatrudnia 320 osób. W produkcji opakowań i etykiet wysoko przetworzonych wykorzystuje zaawansowaną technologię UV. Zakład dysponuje 7 zespołami drukującymi 105, 16 zespołami drukującymi 102, 11 zespołami drukującymi 74. Ponadto oferuje opcje wykrawania i złocenia. Drukarnia wdrożyła pełne wyposażenie do automatyzacji procesów prepress, press i zarządzania kolorem firmy Heidelberg (Prinect PrepressManager, Prinect PrepressInterface, Prinect ImageControl i Prinect Color Toolbox). Z doświadczeń zakładu w stosowaniu tych rozwiązań wynika, że po ich wdrożeniu liczba źle przygotowanych form drukowych została zredukowana o ponad 1200 sztuk rocznie (co stanowi ok. 5% ogólnej produkcji form); koszty błędów zostały zredukowane z 480 h do 96 h; średni czas narządu skrócony został o 30%; ilość reklamacji związanych z kolorem spadła o 80% (i o 30% ogólnej liczby reklamacji). Dodatkowo drukarnia szacuje, że zwiększenie dostępności maszyn w związku z wdrożonym systemem do zarządzania kolorem wyniesie ok. 280 h rocznie na jedną maszynę drukującą.
Co z kosztami?
Badania, którymi dysponuje Krzysztof Pindral wskazują, że wśród różnych kosztów ponoszonych przez drukarnie 45% stanowią koszty bezpośrednie (ok. 7% to koszty prac zleconych na zewnątrz, a ok. 38% – koszty materiałów do produkcji), 30% to koszty personelu, 10% stanowią koszty finansowe (odsetki, leasing, amortyzacja), natomiast 12% to koszty eksploatacji (energia, odpady, utrzymanie, czyszczenia, chłodzenie). Przy takim ich poziomie zysk dla drukarni nie przekracza 3% dochodu. Jednak przy identycznych kosztach bezpośrednich zastosowanie systemu Prinect pozwala na redukcję kosztów personelu o 4%, zaś kosztów finansowych i eksploatacyjnych – po 2,5% każdy. Wówczas zysk drukarni pomnażany jest czterokrotnie i osiąga poziom 12%.
Oprac. DA
