31 stycznia br. odbyła się konferencja prasowa zorganizowana przez firmę Heidelberg, poświęcona innowacyjnej koncepcji „Push to Stop” pozwalającej na realizację zleceń poligraficznych w trybie autono-micznym. Przedstawiciele prasy branżowej spotkali się w warszawskiej drukarni Perfekt, w której niedawno rozpoczęła pracę dziesięciozespołowa offsetowa maszyna drukująca Heidelberg Speedmaster XL 106-10-P z odwracaniem. Maszyna jest wyposażona w najnowo-cześniejsze rozwiązania pozwalające na pracę w trybie autonomicznym „Push to Stop” i drukowanie z prędkością 18 tysięcy arkuszy na godzinę.
Konferencję rozpoczął Janusz Banasiewicz, prezes zarządu i założyciel drukarni Perfekt, wprowadzając zebranych gości w tematykę optymalizacji procesów produkcyjnych i rozwiązań stosowanych obecnie w drukarni. Zagadnienia związane z filozofią „Push to Stop” przybliżył Krzysztof Pindral, prezes Heidelberg Polska, który w swojej prezentacji omówił globalne tendencje widoczne na rynku poligraficznym. W wystąpieniu nie zabrakło odwołań do raportu Smithers Pira porównującego produktywność arkuszowych maszyn offsetowych. Badanie objęło 444 maszyny w wieku poniżej 10 lat, w formatach B1, B2 i B3, pochodzące od 5 producentów. Jak wynika z analizowanego raportu końcowego, porównującego ogólną liczbę odbitek zrealizowanych na wszystkich maszynach i we wszystkich formatach, maszyny firmy Heidelberg są o 24,1 proc. bardziej wydajne niż maszyny konkurentów. Temat efektywności pracy maszyn był przedmiotem rozważań dalszej części wystąpienia Krzysztofa Pindrala, który przybliżył słuchaczom istotę i znaczenie wskaźnika wykorzystania wyposażenia – OEE (Overall Equipment Effectivness). Jak mogliśmy się dowiedzieć, stała kontrola wskaźnika oraz analiza diagramów OEE ułatwiają wykrywanie procesów, które można poprawić oraz pozwalają zweryfikować, czy podjęte działania przyniosły spodziewany rezultat. Tylko jedna minuta zaoszczędzona podczas przyrządu maszyny skutkuje wydrukowaniem 300 arkuszy więcej, a w konsekwencji – realizacją kilku dodatkowych zleceń. Przytaczając przykłady wszechobecnej automatyzacji towarzyszącej nam w codziennym życiu, prowadzący porównał dotychczasową filozofię „Push to Start” z innowacyjnym podejściem, jakim jest „Push to Stop”. Tradycyjna zasada zakłada uruchomienie procesu produkcyjnego za sprawą operatora, podczas gdy „Push to Stop” jest kwintesencją drukowania autonomicznego pozwalającego na całkowitą automatyzację procesu produkcji, w którym aktywny udział biorą oprogramowanie maszyny drukującej, system PRINECT oraz elementy uzupełniające, jak np. zautomatyzowana linia CtP.
Autonomiczny tryb pracy „Push to Stop” oznacza zmianę w podejściu do przemysłowej produkcji poligraficznej z wykorzystaniem arkuszowych maszyn offsetowych. Dotychczas procesy drukowania były planowane, rozpoczynane i kończone przez operatorów, podczas gdy podejście „Push to Stop” odwraca ten porządek. Czynności operatora przejmowane są przez pracującą w trybie ciągłym maszynę, a pracownik – jeśli zajdzie potrzeba – może zatrzymać autonomiczny łańcuch procesów, wprowadzić dodatkową korektę lub informację.
Instalacja i uruchomienie w nowocześnie wyposażonej drukarni Perfekt maszyny drukującej Heidelberg Speedmaster XL 106-10-P było świetną okazją do zaprezentowania zmiany zleceń w trybie autonomicznym „Push to Stop”. Czym innym jest opowiadanie o automatyzacji procesów, a czym innym pokazanie na żywo w drukarni, jak mogą być sprawnie i w sposób autonomiczny realizowane prawdziwe zlecenia. Temat zainteresował prasę branżową, która mogła być z nami podczas konferencji, ale także wiele osób online – odnotowaliśmy kilka tysięcy odtworzeń transmisji na naszym profilu facebookowym. Otrzymaliśmy wiele ciepłych komentarzy internautów śledzących na żywo pokaz pracy maszyny. Poza kwestiami czysto biznesowymi tego typu działania pozwalają budować większą świadomość tego, jak zmienia się nasza branża i że drukarnia 4.0 to nie jest kwestia przyszłości, lecz dzisiejsza rzeczywistość – komentuje Tomasz Pawlicki, dyrektor marketingu, Heidelberg Polska.
Nowa maszyna Speedmaster, która stanęła w drukarni Perfekt, jest wyposażona w najnowocześniejsze rozwiązania pozwalające na pracę w trybie autonomicznym „Push to Stop” i drukowanie z prędkością 18 tysięcy arkuszy na godzinę. Urządzenie jest wyposażone w pulpit sterowania Prinect Press Center XL 2 oraz Wallscreen XL, 65-calowy przemysłowy monitor 4K z zupełnie nową strukturą interfejsu i opcją „myWallscreen” umożliwiającą dostosowanie ekranu do potrzeb użytkownika.
Ważnym elementem wyposażenia jest oprogramowanie IntelliStart 2, które zwiększa efektywność zarządzania zleceniami i pozwala na pracę w trybie autonomicznym. System daje możliwość szybkiego podglądu prac w zakresie kolorystyki, formatu, gramatury, umożliwia podgląd wybranego zlecenia ze wszystkimi szczegółami, bardzo proste zwalnianie prac do kolejki do druku i co ważne, w pełni automatyczny tryb zmiany zlecenia włącznie z aktywacją dobrych arkuszy po osiągnięciu zadanych dla arkusza kryteriów.
Poza tym Prinect Press Center oferuje wiele funkcji m.in.: zdalne sterowanie strefami farbowymi, prędkością duktora farbowego i płynu nawilżającego, wsparcie dla operatora za pomocą krótkich tekstów opisowych oraz instrukcja obsługi online, interfejs do podłączenia maszyny przez internet do zdalnego serwisu eCall, zapisywanie zlecenia ze wszystkimi istotnymi ustawieniami maszyny, integracja maszyny w środowisku sieciowym, system Color Management, analiza procesu produkcyjnego i wydajności z funkcją Benchmarking.
Speedmaster wykorzystuje także specjalny moduł Prinect Press Center InstantGate, umożliwiający wymianę danych pomiędzy maszyną drukującą a elementami systemu Prinect. Do sterowania maszyną drukującą Heidelberg mogą być przesłane: dane administracyjne (nazwa i numer zlecenia, nazwa klienta), dane produkcyjne (długość, szerokość i grubość arkusza, wartości pokrycia powierzchni dla poszczególnych kolorów, nazwy separacji kolorystycznych), podgląd pracy, informacje o typie paska kontrolnego, wartości CIELab używanych kolorów do precyzyjnej identyfikacji koloru.
Maszyna posiada system AutoPlate XL 2 do jednoczesnej automatycznej wymiany płyt na wszystkich zespołach drukujących. Oprócz skrócenia czasu potrzebnego do zmiany płyt, możliwa jest również wymiana wszystkich płyt podczas mycia cylindrów i obciągów gumowych. Cały proces jest nadzorowany przez czujniki, które kontrolują wyrównanie formy drukowej na listwie systemu pasowania. W czasie wymiany form drukowych otwieranie i zamykanie osłony odbywa się automatycznie. Kolejnym uzupełnieniem tego procesu może być współpraca maszyny drukującej ze zautomatyzowaną linią naświetlania form drukowych Suprasetter CtP i przesyłanie przez maszynę poleceń naświetlania form dla kolejnych zleceń wg aktualnej kolejności prac na maszynie.
Nowa maszyna korzysta również z innowacyjnego spektrofotometrycznego systemu kontroli inline Prinect Inpress Control 2. Pomiar odbywa się bezpośrednio na maszynie drukującej wraz z automatycznym ustawianiem pasowania. Operacja ustawiania zadanej kolorystyki, jak również pasowania odbywa się bez wyciągania arkuszy z maszyny drukującej. Pomiar oparty jest o wartości „Lab” i odbywa się wyłącznie na podstawie pomiaru paska kontrolnego. System Prinect Inpress Control 2 korzysta ze zintegrowanej bazy danych kolorów CMYK i kolorów specjalnych (Pantone, HKS) i pozwala na raportowanie za pośrednictwem opcjonalnego modułu AnalyzePoint.
Natomiast moduł Prinect Press Center Color Assistant Pro pozwala na automatyczną optymalizację wstępnego ustawienia stref farbowych i szybki narząd. Analizuje on oraz oblicza wszelkie zmiany w zakresie wstępnego ustawienia stref farbowych i pozwala na optymalizację krzywej charakterystycznej dla kolejnych zleceń.
Wykorzystując rzeczywiste dane produkcyjne, Prinect Performance Benchmarking pozwala na tworzenie raportów wydajności opartych na wyznacznikach wydajności OEE z jednoczesnym porównaniem rezultatów z innych drukarń na całym świecie. Kontrola raportów OEE jest narzędziem, które pomaga monitorować wydajność pracy maszyny i aktywnie wprowadzać usprawnienia. Raporty OEE maszyn pracujących w drukarni Perfekt plasują się wśród czołówki europejskiej i światowej. Dodatkowo maszyna jest wyposażona w wiele rozwiązań proekologicznych, w tym m.in. system centralnego zasilania maszyny w powietrze AirStar Pro, system monitorowania zużycia energii oraz pakiet redukcji poziomu hałasu.
W projekcie wykorzystano finansowanie zewnętrzne, które zapewniła firma Siemens Finance – posiadająca największy udział w finansowaniu branży poligraficznej wśród wszystkich firm leasingowych w Polsce. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w tej branży firma wraz z Heidelbergiem zaproponowała najlepsze na rynku rozwiązania uwzględniające indywidualne potrzeby drukarni Perfekt.
Cieszę się, że drukarnia Perfekt wybrała naszą ofertę finansowania. Jako największa w Polsce firma oferująca leasing maszyn i urządzeń poligraficznych posiadamy unikalne doświadczenie i wiedzę na temat specyfiki tego sektora. Współpracując od lat z wiodącymi producentami maszyn poligraficznych mogliśmy dopasować ofertę do indywidualnych potrzeb klienta i zaproponować najbardziej korzystne rozwiązanie.
Ze względu na swoją elastyczność leasing jest najlepszym sposobem finansowania maszyn i urządzeń dla branży poligraficznej. Leasingobiorca może bowiem określić warunki umowy – między innymi jej długość czy wartość wykupu sprzętu po zakończeniu leasingu. W przeciwieństwie do kredytu bankowego nie musi mieć wkładu własnego, a raty leasingowe może płacić dopiero po odbiorze maszyny – w takim przypadku to leasingodawca pokrywa zaliczkę na rzecz producenta. Zaletą leasingu jest też kwestia zabezpieczenia, którym często może być samo urządzenie. Dzięki temu liczba formalności jest ograniczona do minimum, a cały proces od złożenia wniosku do przyznania finansowania trwa maksymalnie kilka dni – podsumował Krzysztof Kuniewicz, wiceprezes i dyrektor zarządzający Siemens Finance.
Blanka Zapalska
Alfa-Print Sp. z o.o.
ul. Świętokrzyska 14A
00-050 Warszawa
